¿Qué son las líneas de soldadura?
Las líneas de soldadura son los defectos más comunes en los productos moldeados por inyección.. Excepto por algunas piezas moldeadas por inyección con geometría muy simple, las líneas de soldadura se producen en la mayoría de las piezas moldeadas por inyección (generalmente con una línea o ranura en forma de V), especialmente en productos complejos a gran escala que requieren moldes e insertos de múltiples puertas.
Las líneas de soldadura no solo afectan la calidad de apariencia de las piezas de plástico, sino también las propiedades mecánicas de las piezas de plástico, como la fuerza de impacto, Fuerza de Tensión, alargamiento a la rotura, etc. Además, la marca de soldadura también tiene un grave impacto en el diseño del producto y la vida útil de la pieza de plástico, por lo que debe evitarse o mejorarse tanto como sea posible.
Las principales causas de la marca de soldadura son: cuando el plástico fundido se encuentra con el área de inserción, agujero, tasa de flujo inconsistente o flujo de material de relleno interrumpido en la cavidad del molde, la confluencia de múltiples fusiones; cuando se produce el llenado del chorro de la compuerta, el material no se puede integrar completamente.
Causas y soluciones de líneas de soldadura.
1 temperatura demasiado baja
El rendimiento de difluencia y confluencia de la masa fundida a baja temperatura es deficiente, y es fácil formar líneas de soldadura. Si las superficies internas y externas de las piezas de plástico tienen finas líneas de soldadura en la misma posición, a menudo es causado por la baja temperatura del material. Por lo tanto, la temperatura del barril y la boquilla se puede aumentar adecuadamente o el ciclo de inyección se puede prolongar para promover el aumento de la temperatura del material. Al mismo tiempo, la cantidad de agua de enfriamiento en el molde debe controlarse y la temperatura del molde debe aumentarse adecuadamente.
En general, la fuerza de la línea de soldadura de las piezas de plástico es pobre. Si las partes correspondientes del molde que producen la línea de soldadura se calientan localmente, y se aumenta la temperatura local de la línea de soldadura de las piezas moldeadas, la resistencia de la línea de soldadura de las piezas de plástico a menudo se puede mejorar.
Si es necesario adoptar el proceso de moldeo a baja temperatura debido a necesidades especiales, la velocidad de inyección se puede aumentar correctamente, y la presión de inyección se puede aumentar, para mejorar el rendimiento de fusión de la masa fundida. También se puede agregar una pequeña cantidad de lubricante a la fórmula de la materia prima para mejorar la fluidez de la masa fundida..
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2 defectos de molde
Los parámetros estructurales del sistema de vertido del molde tienen una gran influencia en la condición de fusión del material., porque la mala fusión es causada principalmente por la separación y confluencia del material. Por lo tanto, En la medida de lo posible, se debe adoptar la forma de la puerta con menos desvío y la ubicación de la puerta se debe seleccionar razonablemente., para evitar la tasa de llenado inconsistente y la interrupción del flujo de material de llenado en la medida de lo posible. Si es posible, se debe seleccionar una puerta de un punto, porque esta puerta no produce un flujo de material de múltiples hebras, y el material fundido no convergerá desde dos direcciones, por lo que es fácil evitar las marcas de soldadura.
Si hay demasiadas puertas o demasiado pequeñas en el sistema de vertido del molde, la ubicación de varias puertas no es correcta, o la distancia entre las puertas y la junta de fusión del material de flujo es demasiado grande, la parte de entrada del canal de flujo principal y la sección transversal del canal de flujo del canal de derivación del sistema de vertido son demasiado pequeñas, lo que resulta en que la resistencia al flujo de material es demasiado grande, lo que provocará una fusión deficiente y hará que la superficie de la pieza de plástico tenga marcas de fusión más evidentes. A este respecto, el número de puertas debe reducirse tanto como sea posible, la ubicación de la puerta debe establecerse razonablemente, la sección de la puerta debe aumentarse, el canal de flujo auxiliar debe establecerse, y el diámetro del canal de flujo principal y el canal de desviación deben expandirse.
Para evitar las marcas de soldadura producidas por la inyección de material fundido a baja temperatura en la cavidad del molde, el orificio frío debe colocarse en el molde al mismo tiempo que aumenta la temperatura del molde.
Además, la parte donde a menudo se produce la marca de soldadura de la pieza de plástico se llena a menudo con alta presión, y la marca de soldadura no producirá una cavidad de contracción después de que se genere este tipo de flash, por lo que este tipo de flash a menudo no se usa para solucionar problemas, pero se abre una ranura muy poco profunda en la parte donde se genera la rebaba en el molde, y la marca de soldadura en la pieza de plástico se transfiere al ala adicional del flash, y el ala se quita después de que se forma la pieza de plástico. Este también es un método común para eliminar la falla de la línea de soldadura..
3 mal escape de moho
Cuando la línea de fusión del material fundido coincide con la línea de cierre o calafateo del molde, el aire impulsado por los materiales de flujo múltiple en la cavidad del molde se puede descargar desde el espacio de cierre o el calafateo; Sin embargo, cuando la línea de fusión no coincide con la línea de cierre del molde o la línea de calafateo, y el orificio de ventilación no está colocado correctamente, el aire residual en la cavidad del molde impulsado por el material de flujo no se puede descargar, la burbuja es forzada bajo alta presión, el cuerpo se vuelve gradualmente más pequeño, y finalmente comprimido en un punto. Porque la energía cinética molecular del aire comprimido se convierte en energía térmica a alta presión., la temperatura en el punto de recogida del material de fusión aumenta, cuando la temperatura, etc. Cuando la temperatura es superior o ligeramente superior a la temperatura de descomposición de la materia prima, la mancha amarilla aparecerá en el punto de fusión. Si la temperatura es mucho más alta que la temperatura de descomposición de la materia prima, el punto negro aparecerá en el punto de fusión.
En general, dichos puntos cerca de la marca de soldadura en la superficie de las piezas de plástico siempre aparecen repetidamente en la misma posición, y las piezas que aparecen siempre aparecen regularmente en el punto de recogida. En proceso de operación, tales manchas no deben confundirse con manchas de impurezas. La razón principal de este tipo de manchas es el mal escape del dado., que es el punto de carbonización formado después de la descomposición a alta temperatura de la masa fundida.
En caso de tal falla, primero verifique si la ventilación del troquel está bloqueada por el material solidificado u otros objetos de la masa fundida, y si hay algún objeto extraño en la puerta. Si todavía hay un punto de carbonización después de eliminar el bloqueo, el orificio de ventilación se agregará en el punto de recolección del troquel. También puede acelerar la confluencia reposicionando la compuerta o reduciendo la fuerza de unión y aumentando la holgura de escape.. En cuanto a la operación del proceso, medidas auxiliares como la reducción de la temperatura del material y la temperatura del molde, También se puede reducir el tiempo de inyección a alta presión y reducir la presión de inyección..
4 uso inapropiado de desmoldeante
Demasiado agente desmoldeante o un tipo incorrecto de agente desmoldeante causará marcas de soldadura en la superficie de las piezas de plástico.. En moldeo por inyección, se debe aplicar una pequeña cantidad de agente de desmoldeo uniformemente a la rosca y otras partes que no son fáciles de desmoldar. En principio, la cantidad de agente de liberación debe minimizarse.
La selección de varios agentes de desmoldeo debe basarse en las condiciones de moldeo., la forma de las piezas de plástico y la variedad de materias primas
