1. O portão deve ser projetado na área com a maior espessura de parede.
2. O portão não deve ser colocado perto da área de alta tensão.
3. Para as partes longas, especialmente para a mistura reforçada, se o motor é possível, o portão deve ser definido ao longo da direção longitudinal em vez da direção transversal ou no centro.
4. Se houver duas ou mais cavidades, as peças e o portão devem ser dispostos simetricamente ao longo do sprue.
5. Para peças axialmente simétricas, como engrenagens, pratos, lâminas, etc., é melhor usar o portão de diafragma, e o portão deve ser colocado no centro, ou múltiplas portas devem ser definidas no molde de três placas para obter boas características de fluxo real.
6. Para as peças com junta de dobradiça integral, a linha de fusão deve estar longe do ponto de articulação ao organizar o portão. Em qualquer caso. Deve-se evitar projetar a parte do fluxo de parada de fusão perto do ponto de articulação.
7. O portão de peças em forma de taça (como concha pequena, copo do capacitor, etc.) deve ser projetado perto da base para evitar a cavitação do ar.
8. Para peças tubulares, o derretimento deve primeiro preencher a circunferência de uma extremidade, e, em seguida, preencha todo o comprimento do próprio tubo. Desta maneira, a forma assimétrica da frente de fluxo de fusão pode ser evitada.
9. Ao moldar ao redor do bujão, derreter o núcleo e outras incrustações de metal, a resina fundida deve ser capaz de fluir ao redor dos inlays, de modo a minimizar a imprecisão das incrustações.
10. Para a superfície exposta com defeitos invisíveis (como rastreamento de portão), o portão pode ser colocado no interior e o material pode ser alimentado ao pino pop-up pelo portão do túnel.
11. Em peças complexas e matrizes multicavidades com diferentes formatos, a posição do portão deve ser o mais longe possível para evitar a parada curta da frente do fluxo de fusão no processo de enchimento.
12. É óbvio que estas sugestões não podem abranger todas as aplicações. Na prática, compromisso é sempre necessário para alcançar o equilíbrio, que depende da complexidade do processo de moldagem específico.
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