Die Formlebensdauer schränkt die Anwendung und Entwicklung der Feinschneidtechnologie ein. Deshalb, Wir müssen auf die Lebensdauer der Form achten. Der folgende Editor stellt Ihnen die Faktoren zur Verfügung, die die Formlebensdauer beeinflussen, und zeigt Ihnen Möglichkeiten zur Verbesserung der Formlebensdauer auf.
Faktoren, die die Formlebensdauer beeinflussen
1. Konstruktive Herstellbarkeit von Feinschneidteilen (scharfe Kanten, dünne Wände, abgehängte Wände, Maßtoleranzen, usw.).
2. Werkstoffe von Feinschneidteilen (Materialqualität, Materialstärke, Härte, Plastizität, Oberflächenqualität).
3. Aufbau des Feinschneidwerkzeugs (Stärke, Steifheit, sterben Führer, kleine Punschführung, Auspuff und Schmierung).
4. Formmaterial (Material, Karbidgröße und Gleichmäßigkeit, Härte, Zähigkeit).
5. Formenbau (Schmieden von Formrohlingen, Verarbeitungstechnik, Wärmebehandlung, Kabel schneiden, Mahlen, Montage).
6. Produktionsbetrieb (Formhöhe, Druck, Geschwindigkeit, Fütterungsgenauigkeit, leere Reinigung, Schmierung).
7. Schimmelpflege (angemessene Lagerung, vernünftiges Schleifen, Reinigung, Stress Temperierung, Rostschutz).
Möglichkeiten zur Verbesserung der Formlebensdauer
1. Überprüfung der Herstellbarkeit von Feinschneidteilen. Die Herstellbarkeit von Feinschneidteilen (besonders der Rundungsradius) hat einen gewissen Einfluss auf die Lebensdauer von Feinschneidwerkzeugen. Für diejenigen mit schlechter Herstellbarkeit (besonders scharfe Ecken), Verbesserungsvorschläge sind an die Konstruktionsabteilung zu richten. Figur 1 zeigt die Beziehung zwischen dem Verrundungsradius des Teils und der Standzeit. Allgemein, r/t ≥ 0.8 ist besser. Wenn es weniger als ist 0.25, die Standzeit wird gering sein.
2. Werkstoffauswahl und Wärmebehandlung von Feinschneidformen. Als Material der Hauptarbeitsteile des Feinschneidwerkzeugs wird im Allgemeinen Cr12MoV gewählt. Wenn die Dicke des Werkstücks größer als 4 mm ist, Für Stempel und Matrize kann W6Mo5Cr4V2 Schnellarbeitsstahl verwendet werden. Für Stempel und Matrize mit hoher Arbeitsintensität und starker Beanspruchung, pulvermetallurgischer Stahl (V4, asp23, asp30) oder Hartmetall gt30 verwendet wird. Die Härte der Wärmebehandlung von Stempeln und Matrizen beträgt im Allgemeinen 58 bis 62 Stunden. Für Gesenke mit einfacher Form und Verschleiß als Hauptversagensform, 60~64hrc können genommen werden; Für die Form mit komplexer Form und die Hauptfehlerform des Schaufelkollaps, 56~60hrc oder sogar 54~58hrc können genommen werden.
Für die Wärmebehandlung von Cr12MoV-Formen, wenn die Form der Schneidkante einfach und die Dicke des Stanzmaterials gering ist (t ≤ 3 mm), der einmalige Härtungsprozess (1020 °C Abschrecken u 220 °C Anlassen) kann eine höhere Festigkeit und Verschleißfestigkeit erreichen. Wenn die Form der Schneidkante komplex und das Stanzmaterial dick ist (t>3mm), hohe Schlagzähigkeit und Stabilität können durch zweimaliges Härten erreicht werden (1080 °C Abschrecken u 520 °C Anlassen). Für die Wärmebehandlung von W6Mo5Cr4V2-Formen, Abschreckung bei niedriger Temperatur muss angewendet werden, um eine hohe Festigkeit und gute Zähigkeit zu erhalten.
3. Probleme, die bei der konstruktiven Gestaltung von Feinschneidwerkzeugen zu beachten sind. Der Spannungszustand der Form sollte gut sein, um eine exzentrische Belastung zu vermeiden, Ausleger, einseitiger Stress, usw; Die zuverlässige Führung ist wirksam, um den Verschleiß von Arbeitsteilen zu reduzieren, Sicherstellung der Einheitlichkeit der Freigabe, Vermeiden des Nagens der Form und Vermeiden der Fehlausrichtung des Druckzentrums. Beispielsweise, bei der Gestaltung des Stempels zum Feinstanzen von tiefen und langen Löchern, Die Schlagmantelstruktur sollte vernünftigerweise verwendet werden. Beim Entwerfen einiger großer Matrizen, kleine Führungspfosten sollten in ihrem inneren Aufbau berücksichtigt werden, um die Führungsgenauigkeit zu erhöhen. Auch die Führung von Pressplatte und Stempel ist besser. Bei Materialstärke t ≥ 4mm, Die konkave Form eignet sich am besten zum Hinzufügen einer vorgespannten Hülse. Aufgrund der genauen Abstimmung zwischen den Komponenten des Feinschneidwerkzeugs und dem verwendeten dickflüssigen Schmieröl, Es ist einfach, einen geschlossenen Raum zwischen der Bodenfläche der Matrize und dem Stanzstempel zu bilden, sowie zwischen dem Stempelsitz und der Basis mit genauer Anpassung. Während der Bewegung der Matrize, Die Luft im geschlossenen Bereich lässt sich nicht leicht schnell abführen, so dass die durch Reibung zwischen den Modellkomponenten verursachte Wärme nicht leicht mit der Luft abgeführt werden kann, die die Bewegung der Schubplatte und der Auswerferstange beeinflussen, Produktionsgeschwindigkeit reduzieren, und sogar das ungleichmäßige Phänomen des Werkstücks verursachen, Auswirkungen auf die normale Lebensdauer der Präzisionsstanzform. Deshalb, Auslassschlitze sollten auf der Bodenfläche des Stempels und der konkaven Form geöffnet sein, die feste Platte des Stempels und die Basis
4. Montage von Feinstanzwerkzeugen. Achten Sie außerdem auf die Gleichmäßigkeit des Spalts zwischen Werkzeugober- und -unterkante, die Koaxialität und die Anpassungsbeziehung zwischen den Teilen, Bei der Montage der Feinschneidwerkzeuge sollte auch besonders auf die Phasenhöhe der Arbeitsteile geachtet werden, um die richtige Position der Werkzeuge im geschlossenen und im geöffneten Zustand zu gewährleisten, um die Zuverlässigkeit seiner Arbeit zu gewährleisten.
5. Produktionsbetrieb und Wartung. Bei der Installation der Matrize den Druck einstellen, unter der Prämisse, die Qualität der Feinschneidteile sicherzustellen, die Presskraft und der Gegendruck sollten so gering wie möglich gehalten werden. Bei Verwendung der Endlosformen Feinschneiden, Beim ersten und letzten Teil des Streifens sollte besonders auf den Kraftausgleich der Formen geachtet werden, sonst bricht der Stempel durch die Querkraft leicht. Während der Fütterung, Es sollte auf die Einstellung der Streifenhöhenbegrenzung und anderer Vorrichtungen geachtet werden, um zu verhindern, dass der Abfall stark gepresst wird. Wenn festgestellt wird, dass der Grat des Werkstücks den Standard überschreitet, es sollte rechtzeitig geschliffen werden. Die Schleifmenge beträgt im Allgemeinen 0,1 bis 0,2 mm, und es sollte auf die Beseitigung von innerem Stress geachtet werden.
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