Fazit.

Fazit, Fazit. Fazit, Fazit, Kühlung, Fazit, Faserorientierung in jeder komplexen Teilegeometrie und Bedingungen in der Form.

Identifizieren von Problemen in der Form

Die Ziele der Strömungsanalyse können von der einfachen Vorhersage der Lage der Verbindungslinie bis zur Messung der genauen Verschiebung aufgrund anisotroper Bedingungen an einem Teil mit geringer Toleranz reichen. Wenn dies früh im Designprozess durchgeführt wird, Anwender der Technologie sparen Tausende von Dollar an Anlaufkosten, und Tausende mehr durch Verbesserung der Teilequalität, Eliminierung von Ausfallzeiten und Reduzierung von Zykluszeiten und Ausschussraten. Die Strömungssimulation hilft bei der Perfektionierung des Teiledesigns, indem Bedingungen reduziert oder eliminiert werden, die zu Gaseinschlüssen führen können, es bedarf also kontinuierlicher Übung, um Lösungen zu finden, Einfallstellen, Hohlräume oder übermäßige Verwerfung. Dies erfolgt durch Optimieren von Faktoren wie Gate-Größe und -Position, Laufradauswuchten in Mehrkavitätenwerkzeugen, Werkzeugdesign einschließlich Einsätze und Kühlleitungsschaltung, Läufergleichgewicht in Mehrkavitätenwerkzeugen. Die Technologie identifiziert Probleme in der Form, bevor sie zu Problemen im Teil werden, und der Formkonstrukteur und Formenbauer sind die erste Verteidigungslinie, um diese kostspieligen Probleme mit Werkzeugen und Teilen zu beseitigen.

Faserorientierung in der Schweißnaht eines Druckbehälters.

Die Simulation dient als perfektes Medium für Trial-and-Error-Techniken, die sehr teuer und zeitaufwändig an der Form durchzuführen sind, und müssen früh im Designprozess verwendet werden, um den größtmöglichen ROI zu erzielen. Der Ruf von Werkzeugkonstrukteuren und -herstellern hängt davon ab, wie gut ein Werkzeug funktioniert, wenn es zum ersten Mal in die Presse eingesetzt wird, und Gewinne werden erzielt, da das Werkzeug nicht mehrmals zurückgehen und nachgeschnitten werden muss. Der Wettbewerb auf dem heutigen Markt verlangt von Anbietern, Kosten zu senken und gleichzeitig die Qualität zu verbessern. Durch die Strömungsanalyse können Formenbauer die Kosten für den Formenbau reduzieren 10 zu 30 Prozent, verkürzen Sie die Lieferzeit um Wochen und reduzieren Sie die Stückkosten; Dies alles bei gleichzeitiger Verbesserung der Qualität des Endprodukts für den Kunden. Dieser Wettbewerbsvorteil stellt die Differenz zwischen Gewinn und Verlust dar, da die Zeiten des Einbaus der zusätzlichen Anlaufkosten für Zeit und Werkzeugnachschneiden vorbei sind. Moderne Kunststoffprodukte haben extreme Leistungsstandards mit sehr engen Toleranzen, Oft handelt es sich um hybride Materialmischungen mit vielen Additiven und Stabilisatoren, die es unmöglich machen, genau zu wissen, wie das endgültige Formteil aussehen wird. Ohne die Eigenschaften dieser neuen Materialien im Voraus zu verstehen, Die Konstruktionskriterien können außerhalb des physikalischen Bereichs von Cut-and-Try-Werkzeugen liegen, was in manchen Fällen einen kompletten Neuaufbau erfordert.

Midplane-Analyse

Der bedeutendste Durchbruch in der Strömungssimulationstechnologie war das Aufkommen der echten 3-D-Festkörperanalyse in 1999. Davor, Die einzige Möglichkeit, eine Kunststoffflussanalyse durchzuführen, bestand in der Verwendung der Midplane-Technologie auf der Grundlage der Hele-Shaw-Näherung. In einer Midplane-Analyse, oft als 2,5-D bezeichnet, Das Teilmodell wird durch eine Hülle aus dreieckigen 2-D-Netzelementen dargestellt, denen dann eine entsprechende Dicke zugeordnet wird. Ähnlich, Angusssysteme und Kühlstrecken werden mit 1-D-Balkenelementen modelliert. Da jedes Element Bedingungen durch seine gesamte Dicke darstellt, Viele Annahmen werden innerhalb des prädiktiven Softwarecodes getroffen, was die Endergebnisse verzerren kann oder auch nicht. Das Extrahieren eines Mittelebenennetzes ist zeitaufwändig, mühsamer und mehrdeutiger Prozess, der mehrere Tage dauern kann, in einigen Fällen entfallen bis zu 80 Prozent der Arbeitsstunden, die in ein bestimmtes Flussanalyseprojekt fließen. Dieser Ansatz funktioniert gut für einfache Teilegeometrien mit gleichmäßig dünnen Wänden, es erfasst nicht die wahren Phänomene, die im Angusssystem und in der Formbasis auftreten. Bei Teilen mit einem mittleren bis hohen Detaillierungsgrad kann eine erhebliche Genauigkeit verloren gehen, variable Wandstärken und/oder dicke und voluminöse Bereiche.

Ausgeschnittene Ansicht der Temperaturverteilung in der Form.

Sperrige Teile mit unterschiedlichen Wandstärken können mit der Midplane-Technologie nicht genau dargestellt werden und erfordern eine fortschrittlichere Lösung. In einer echten 3-D-Simulation, solide Mesh-Elemente, überwiegend tetraedrisch, Füllen Sie das gesamte Volumen der Teilegeometrie aus, ohne die Modifikationen und Annahmen, die mit einer Mittelebene verbunden sind. Dies führt zu einer viel besseren Darstellung der ursprünglichen Teiledatei, und damit wesentlich genauere Simulationsergebnisse. Der 3D-Vernetzungsprozess ist hochgradig automatisiert, sodass Benutzer ein Volumenkörpermodell in einem Bruchteil der Zeit erstellen können, die für die Erstellung einer Mittelebene aufgewendet wird. jedoch, 3-D-Modelle haben weitaus mehr Elemente als Midplane-Modelle und erfordern längere Lösungszeiten und mehr Computerhardware. Dies ist ein kleiner Preis zu zahlen, wenn man bedenkt, dass 3-D-Analysen auf einem unbemannten PC über Nacht laufen können und deutlich bessere Ergebnisse liefern.

Der Brunneneffekt

Benutzer können den wahren volumetrischen Fontäneneffekt der Schmelzfront beobachten, einschließlich Düsen- und Gravitationseffekten. Mit mehreren Elementschichten pro Dicke, Gradienten von Ergebnissen wie Temperatur, Druck, volumetrische Schrumpfung und Faserorientierung sind über alle Dicken hinweg zu sehen. Beim Modellieren der echten Formgrundgeometrie mit Volumenkörpern, Formenbauer können mehrere Einsatzmaterialien verwenden, wie Berylliumkupfer, in die Analysen. Durch Überprüfung von Ergebnissen wie der Temperaturverteilung, zyklusdurchschnittlicher Wärmefluss und Teilverzug, Benutzer können die Wirksamkeit dieser Einsätze vor dem Bau des Werkzeugs bewerten.

Vorrücken der Schmelzfront.

Kosten sparen

Läufergleichgewicht in Mehrkavitätenwerkzeugen, Die Strömungsanalyse hilft bei der Optimierung des gesamten Teile- und Formdesigns und verhindert gleichzeitig Overengineering. Dies tritt auf, wenn zu viel Aufwand in die Teile-/Formkonstruktion gesteckt wird. Das Design wird oft komplizierter, Verwendung von mehr Kunststoff als nötig. Die Strömungsanalyse kann unnötiges Overengineering verhindern, indem sie beweist, dass eine einfachere Teile-/Formkonstruktion ausreicht. Die heutige Technologie ermöglicht es dem Formenbauer, verschiedene Wasserlayoutdesigns zu bewerten, um die Durchflussraten zu reduzieren und die Temperaturverteilung im gesamten Teil und in der Form zu optimieren, schließlich Minimierung der unterschiedlichen Schrumpfung, Die heutige Technologie ermöglicht Werkzeugherstellern, verschiedene Kühldesigns zu bewerten, um die Durchflussraten zu reduzieren und die Temperaturverteilung über Teile und Formen hinweg zu optimieren. Verschiedene Wasserlayout-Designs beziehen sich auf die Kühlleitungsschaltung in einer Form. Ohne vorher eine Kühlungsanalyse durchzuführen, Formenbauer müssen die Kühlleitungen oft neu konstruieren und modifizieren, nachdem sie sich in der Maschine als unwirksam erwiesen haben.

Welche Auswirkungen hat ein Wechsel des Werkzeugstahls auf das Teil?? Braucht es ein Heißkanalsystem oder reicht ein Drei-Platten-Werkzeug?? Indem Sie im Voraus eine Flussanalyse durchführen, diese Art von Fragen können beantwortet werden, Einsparung von Tausenden von Dollar an unnötigen Werkzeugkosten.

Über JasonMould Industrial Company Limited

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Kontakt:
Person: James Yuan
Unternehmen: JasonMould Industrial Company Limited
Hinzufügen: LongGang-Dorf,LongXi-Stadt,Bezirk BoLuo,Stadt HuiZhou,Provinz Guangdong, China
Tel: 86-752-6682869
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