Uno stampo è composto da molte parti. La qualità delle parti influisce direttamente sulla qualità dello stampo, e la qualità finale dei pezzi è garantita dalla finitura. Perciò, è importante controllare la finitura. Nella maggior parte delle imprese produttrici di stampi nazionali, i metodi utilizzati nella fase di finitura sono generalmente la molatura, lavorazioni elettriche e trattamento montatore.
In questa fase, è necessario controllare molti parametri tecnici come la deformazione delle parti, stress interno, tolleranza di forma e precisione dimensionale. Nella pratica di produzione specifica, è difficile da operare, ma ci sono ancora molte esperienze e metodi efficaci da cui vale la pena imparare.
La lavorazione delle parti dello stampo può essere approssimativamente suddivisa in tre tipi in base all'aspetto e alla forma delle parti: piatto, parti e albero di forma speciale. Il processo comune è più o meno il seguente: sgrossatura – trattamento termico (tempra e rinvenimento) – macinazione fine – lavorazione elettrica – montatore (trattamento della superficie) – elaborazione di assemblaggio.
1. Trattamento termico parziale
Nel processo di trattamento termico delle parti, facendo in modo che le parti ottengano la durezza richiesta, è inoltre necessario controllare le sollecitazioni interne per garantire la stabilità dimensionale dei pezzi durante la lavorazione. Materiali diversi hanno metodi di trattamento diversi.
Con lo sviluppo dell'industria degli stampi negli ultimi anni, sono aumentate le tipologie di materiali utilizzati. Oltre a Cr12, 40Cr, Cr12MoV e carburo cementato, nuovi materiali come l'acciaio legato in polvere V10 e l'asp23 possono essere utilizzati per alcuni stampi convessi e concavi con un'elevata resistenza di lavoro e forti sollecitazioni, che hanno un'elevata stabilità termica e una buona microstruttura.
Per parti in Cr12MoV, il trattamento di tempra viene eseguito dopo la sgrossatura. Dopo l'estinzione, c'è una grande sollecitazione residua nel pezzo, che è facile da causare screpolature durante la finitura o il lavoro. Dopo l'estinzione, le parti devono essere temperate a caldo per eliminare lo stress da tempra.
La temperatura di spegnimento è controllata a 900-1020 ℃, poi raffreddato 200-220 ℃, scaricato per il raffreddamento ad aria, e poi rapidamente tornato alla fornace per la tempera 220 ℃. Questo metodo è chiamato processo di tempra una tantum, che possono ottenere un'elevata resistenza e resistenza all'usura, e ha un buon effetto sugli stampi con l'usura come principale forma di guasto.
Per alcuni pezzi con molti angoli e forme complesse incontrate in produzione, il rinvenimento non è sufficiente per eliminare lo stress da tempra. Prima di terminare sono necessari trattamenti di ricottura antistress o più trattamenti di invecchiamento per rilasciare completamente lo stress.
Per V10, aps23 e altre parti in acciaio legato in polvere, perché possono resistere al rinvenimento ad alta temperatura, il processo di tempra secondario può essere adottato durante la tempra, spegnimento a 1050-1080 ℃, e poi temperare a 490-520 ℃ per molte volte. È possibile ottenere un'elevata tenacità e stabilità agli urti, che è molto adatto per stampi con rottura della lama come principale forma di rottura.
L'acciaio legato in polvere ha un costo elevato, ma le sue prestazioni sono buone. Sta diventando una tendenza ampiamente utilizzata.
2. Rettifica di parti
Esistono tre tipi principali di macchine utensili utilizzate per la rettifica: smerigliatrice di superficie, smerigliatrice interna ed esterna e smerigliatrice per utensili. Durante la rettifica di finitura, la generazione di deformazione da molatura e cricche da molatura dovrebbe essere rigorosamente controllata. Anche crepe molto piccole saranno esposte nella lavorazione successiva. Perciò, l'alimentazione della macinazione fine dovrebbe essere piccola e non grande, il liquido di raffreddamento dovrebbe essere sufficiente, e le parti con tolleranza dimensionale inferiore a 0,01 mm devono essere rettificate il più possibile a temperatura costante.
Secondo il calcolo, quando è la differenza di temperatura delle parti in acciaio lunghe 300 mm 3 ℃, il materiale ha 10.8 mm, 10.8=1,2 × tre × 3 (1.2 deformazione per 100 mm μ M/ ℃), e l'influenza di questo fattore dovrebbe essere pienamente considerata in ogni processo di finitura.
È molto importante selezionare le mole appropriate per la smerigliatura fine. In considerazione dell'alto stato di vanadio e alto molibdeno dell'acciaio da stampo, Le mole al corindone a cristallo singolo Gd sono più adatte. Quando si lavora metallo duro e materiali con elevata durezza da tempra, Sono preferibili mole diamantate con legante organico. Le mole a legante organico hanno buone prestazioni di autolevigatura, e la rugosità del pezzo può raggiungere ra=0,2 μ m. In anni recenti, con l'applicazione di nuovi materiali, Mole in CBN, cioè. ruote cubiche in nitruro di boro, hanno mostrato ottimi risultati di lavorazione. I risultati delle lavorazioni di finitura su rettificatrici per formatura CNC, rettificatrici coordinate, Le rettificatrici interne ed esterne CNC sono migliori di altri tipi di mole.
Durante la macinazione, la mola deve essere rifilata in tempo per mantenere l'affilatura della mola. Quando la mola è passivata, scivolerà e spremerà sulla superficie del pezzo, provocando ustioni sulla superficie del pezzo e riducendo la resistenza.
La maggior parte delle parti della piastra viene lavorata da una rettificatrice per superfici. In fase di elaborazione, spesso incontriamo una specie di parti in lamiera lunghe e sottili, che è difficile da elaborare.
Perché il pezzo si deforma e si aggrappa alla superficie del piano di lavoro sotto l'assorbimento della forza magnetica durante la lavorazione. Quando il pezzo viene smontato, il pezzo verrà deformato nuovamente, e la misurazione dello spessore è coerente, ma il parallelismo non può soddisfare i requisiti. La soluzione può essere la macinazione dell'isolamento magnetico. Durante la macinazione, il blocco di contorno viene posizionato sotto il pezzo, e i quattro blocchi laterali servono a resistere. Durante la lavorazione, vengono utilizzati mangimi piccoli e coltelli multileggeri. Dopo che un lato è stato lavorato, il blocco di contorno non può essere posizionato, L'elaborazione ad adsorbimento diretto può migliorare l'effetto di macinazione e soddisfare i requisiti di parallelismo.
Le parti dell'albero hanno superfici girevoli, e per la loro lavorazione sono ampiamente utilizzate rettificatrici cilindriche interne ed esterne e rettificatrici per utensili. Durante la lavorazione, il telaio della testa e il centro sono equivalenti al bus. Se c'è un problema di runout, anche il pezzo lavorato avrà questo problema, che influenzerà la qualità delle parti. Perciò, il telaio della testa e il centro devono essere testati prima dell'elaborazione.
Durante la rettifica di fori interni, il liquido di raffreddamento deve essere versato nella posizione di contatto della molatura per facilitare lo scarico regolare della molatura. Per la lavorazione di parti di alberi a parete sottile, è meglio utilizzare la tabella di processo di bloccaggio, e la forza di serraggio non dovrebbe essere troppo grande, altrimenti è facile da produrre “triangolo interno” deformazione sulla circonferenza del pezzo.
3. Controllo EDM
Le moderne fabbriche di stampi non possono mancare di elettroerosione, che può elaborare tutti i tipi di parti anormali e ad alta durezza. Si divide in taglio a filo e elettroerosione.
La precisione di lavorazione del taglio lento del filo può raggiungere ± 0,003 mm, e la rugosità Ra0.2 μ m。 All'inizio della lavorazione, controllare lo stato della macchina utensile, controllare il grado di deionizzazione dell'acqua, temperatura dell'acqua, perpendicolarità del filo, tensione e altri fattori per garantire un buon stato di elaborazione.
Wire cutting is the removal of a whole piece of material, which destroys the original stress balance of the workpiece and easily causes stress concentration, especially at the corners. Perciò, when R ＜ 0.2 (especially at sharp corners), suggestions for improvement shall be made to the design department.
The method to deal with stress concentration during machining can use the vector translation principle. Prima di finire, leave an allowance of about 1mm, pre process the approximate shape, and then carry out heat treatment to release the machining stress before finishing, so as to ensure the thermal stability.
When machining punch, the cutting position and path of wire should be carefully considered. The best effect is achieved by drilling and threading. In high-precision wire cutting, the number of times of cutting is usually four, which can ensure the quality of parts.
When machining the female die with taper, the straight edge shall be roughened for the first time, the taper shall be machined for the second time, and then the straight edge shall be fine machined. la linea di fusione dovrebbe essere lontana dal punto di cerniera durante la sistemazione del cancello, it is not necessary to carry out the vertical fine machining of section x, and only the straight edge of the cutting edge section shall be fine machined, which saves time and cost.
The first step of EDM is to make electrodes, which can be divided into coarse and fine electrodes. The shape of finish machining electrode shall be in good conformity, and it is best to use CNC machine tool for machining. In terms of electrode material selection, red copper electrode is mainly used for general steel processing.
Cu-W alloy electrode has good comprehensive performance. Specialmente, il consumo nel processo di lavorazione è ovviamente inferiore a quello del rame rosso. Con sufficiente liquido abrasivo, è molto adatto per la lavorazione di materiali difficili e la lavorazione di finitura di parti con forme complesse di sezioni trasversali.
Quando si realizzano elettrodi, è necessario calcolare il gioco e il numero di elettrodi. Quando si lavorano grandi aree o elettrodi pesanti, il pezzo e l'elettrodo devono essere saldamente fissati per garantire una resistenza sufficiente e prevenire l'allentamento. Durante la lavorazione a passo profondo, prestare attenzione alla perdita di elettrodi e alla scarica dell'arco causata da una scarsa scarica di liquido.
4. Trattamento superficiale e montaggio
I segni dell'utensile e dei segni di rettifica lasciati sulla superficie del pezzo durante la lavorazione sono i punti in cui si concentra lo stress e la fonte di propagazione della cricca. Perciò, dopo la lavorazione, è necessario rinforzare la superficie del pezzo e lucidarla a cura del montatore per eliminare i pericoli nascosti della lavorazione. Alcuni bordi, gli angoli acuti e gli orifizi del pezzo devono essere smussati ea forma di R.
In genere, superfici lavorate producono 6-10 μ Lo strato di indurimento metamorfico di circa M è di colore bianco grigio. Lo strato di indurimento è fragile e presenta sollecitazioni residue. Prima dell'uso, lo strato di indurimento deve essere completamente eliminato mediante lucidatura e lucidatura delle superfici.
Nel processo di rettifica e lavorazione elettrica, il pezzo sarà magnetizzato in una certa misura, con debole forza magnetica, ed è molto facile assorbire alcune piccole cose. Perciò, prima del montaggio, smagnetizzare il pezzo e pulire la superficie con acetato di etile.
Durante il processo di assemblaggio, fare prima riferimento al disegno di montaggio, scopri tutte le parti, quindi elencare la sequenza dell'attrezzatura tra le parti, ed elenca tutte le precauzioni, e poi iniziamo ad assemblare lo stampo. In genere, il manicotto di guida del montante di guida viene installato per primo, quindi vengono installati la base dello stampo e lo stampo maschio e femmina, e poi il nulla osta in ogni luogo, in particolare il gioco tra lo stampo maschio e femmina, viene assemblato e regolato. Dopo che l'assemblaggio è completato, deve essere eseguita l'ispezione dello stampo e deve essere redatto il rapporto sulla situazione generale.
Per i problemi riscontrati, può essere adottato il metodo del pensiero inverso, questo è, dal post process al front process, dalla lavorazione di finitura alla lavorazione di sgrossatura, controlla uno per uno fino a trovare il punto cruciale e il problema è risolto.
Practice has proved that good finishing process control can effectively reduce out of tolerance and scrap of parts, and effectively improve the first-time success rate and service life of the die.
Original link: https://www.xianjichina.com/news/details_276749.html
Source: xianji.com
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