Пресс-форма состоит из многих частей. Качество деталей напрямую влияет на качество пресс-формы., а конечное качество деталей гарантируется отделкой. Следовательно, важно контролировать отделку. На большинстве отечественных предприятий по производству пресс-форм, методы, используемые на стадии чистовой обработки, обычно представляют собой шлифование, электрообработка и слесарная обработка.
На данном этапе, необходимо контролировать многие технические параметры, такие как деформация детали, внутреннее напряжение, допуск формы и точность размеров. В конкретной производственной практике, трудно работать, но есть еще много эффективного опыта и методов, на которых стоит поучиться.
Обработку деталей пресс-формы можно условно разделить на три типа в зависимости от внешнего вида и формы деталей.: пластина, детали и вал специальной формы. Общий процесс примерно следующий: грубая обработка – термическая обработка (закалка и отпуск) – тонкий помол – электрическая обработка – слесарь (Чертежи D должны быть предоставлены для указания соответствующих требований) – обработка сборки.
1. Термообработка деталей
В процессе термической обработки деталей, при этом детали приобретают необходимую твердость, также необходимо контролировать внутреннее напряжение для обеспечения размерной стабильности деталей при обработке. Различные материалы имеют разные методы обработки.
С развитием индустрии пресс-форм в последние годы, типы используемых материалов увеличились. В дополнение к Cr12, 40Кр, Cr12MoV и цементированный карбид, новые материалы, такие как порошковая легированная сталь V10 и asp23, могут использоваться для некоторых выпуклых и вогнутых штампов с высокой рабочей прочностью и сильным напряжением, обладают высокой термической стабильностью и хорошей микроструктурой.
Для деталей из Cr12MoV, закалка проводится после черновой обработки. После закалки, в заготовке имеется большое остаточное напряжение, который легко вызвать растрескивание во время отделки или работы. После закалки, детали должны быть отпущены в горячем состоянии для устранения закалочных напряжений.
Температура закалки регулируется на 900-1020 ℃, затем охладить до 200-220 ℃, выведен на воздушное охлаждение, а затем быстро возвращались в печь для отпуска при 220 ℃. Этот метод называется процессом разовой закалки., которые могут получить высокую прочность и износостойкость, и оказывает хорошее влияние на пресс-формы с износом в качестве основной формы отказа.
Для некоторых деталей с большим количеством углов и сложных форм, встречающихся в производстве, отпуска недостаточно для устранения закалочных напряжений. Перед отделкой требуется отжиг для снятия напряжения или несколько процедур старения, чтобы полностью снять напряжение..
Для V10, aps23 и другие детали из порошковой легированной стали, потому что они могут выдерживать высокотемпературный отпуск, процесс вторичной закалки может быть принят во время закалки, закалка в 1050-1080 ℃, а затем закалка на 490-520 ℃ много раз. Высокая ударная вязкость и стабильность могут быть получены, который очень подходит для пресс-форм с отказом лезвия в качестве основной формы отказа.
Порошковая легированная сталь имеет высокую стоимость, но его производительность хороша. Это становится широко используемой тенденцией.
2. Шлифовка деталей
Существует три основных типа станков, используемых для шлифования.: плоскошлифовальный станок, внутренний и внешний шлифовальный станок и инструментальный шлифовальный станок. При финишной шлифовке, образование шлифовальной деформации и шлифовальных трещин должно строго контролироваться. Даже очень маленькие трещины будут видны при последующей обработке.. Следовательно, подача тонкого помола должна быть мелкой и не крупной, охлаждающей жидкости должно быть достаточно, а детали с допуском на размер менее 0,01 мм следует шлифовать при постоянной температуре, насколько это возможно..
Согласно расчету, когда разница температур стальных деталей длиной 300 мм составляет 3 ℃, материал имеет 10.8 м М, 10.8=1,2 × три × 3 (1.2 деформация на 100мм мкМ/℃), и влияние этого фактора следует полностью учитывать в каждом процессе отделки.
Очень важно выбрать подходящие шлифовальные круги для тонкого шлифования.. Ввиду высокого содержания ванадия и молибдена в штамповой стали, Шлифовальные круги из монокристаллического корунда Gd более подходят. При обработке твердых сплавов и материалов с высокой твердостью при закалке, предпочтительны алмазные шлифовальные круги с органическим связующим. Шлифовальные круги с органическим связующим обладают хорошими характеристиками самошлифования., а шероховатость заготовки может достигать ra=0,2 мкм. В последние несколько лет, с применением новых материалов, эльборовые шлифовальные круги, то есть. кубические колеса из нитрида бора, показали очень хорошие результаты обработки. Результаты чистовой обработки на формовочно-шлифовальных станках с ЧПУ, координатно-шлифовальные станки, Внутренние и внешние шлифовальные станки с ЧПУ лучше, чем другие типы шлифовальных кругов..
Во время шлифовки, шлифовальный круг должен быть вовремя обрезан, чтобы сохранить остроту шлифовального круга. Когда шлифовальный круг пассивирован, он будет скользить и сжиматься на поверхности заготовки, вызывая прижоги на поверхности заготовки и снижая прочность.
Большинство листовых деталей обрабатываются на плоскошлифовальном станке.. В процессе обработки, мы часто сталкиваемся с разновидностью длинных и тонких листовых деталей, что трудно обрабатывать.
Поскольку заготовка деформируется и прилипает к поверхности рабочего стола под воздействием магнитной силы во время обработки. Когда заготовка снимается, заготовка снова деформируется, и измерение толщины соответствует, но параллелизм не может удовлетворить требования. Решение может заключаться в шлифовке с магнитной изоляцией.. Во время шлифовки, контурный блок помещается под заготовку, а четыре боковых блока используются для сопротивления. Во время обработки, используются малая подача и многофункциональный нож. После обработки одной стороны, контурный блок не может быть размещен, Прямая адсорбционная обработка может улучшить эффект измельчения и удовлетворить требования параллельности..
Части вала имеют вращающиеся поверхности., и внутри- и наружно-шлифовальные станки и инструментальные заточные станки широко используются для их обработки. Во время обработки, головная рама и центр эквивалентны автобусу. Если есть проблема с биением, обработанная заготовка также будет иметь эту проблему, что повлияет на качество деталей. Следовательно, головная рама и центр должны быть проверены перед обработкой.
При шлифовании внутренних отверстий, охлаждающая жидкость должна быть залита в положение шлифовального контакта, чтобы облегчить плавный выпуск шлифовального круга.. Для обработки тонкостенных деталей вала, лучше всего использовать зажимной технологический стол, и усилие зажима не должно быть слишком большим, иначе легко произвести “внутренний треугольник” деформация по окружности заготовки.
3. EDM-контроль
Современные заводы по производству пресс-форм не могут обходиться без электроэрозионной обработки., который может обрабатывать все виды аномальных и высокотвердых деталей. Он делится на резку проволоки и электроэрозионную обработку..
Точность обработки медленной резки проволоки может достигать ± 0,003 мм., и шероховатость Ra0,2 мкм。 В начале обработки, проверить состояние станка, проверить степень деионизации воды, температура воды, перпендикулярность провода, напряжение и другие факторы для обеспечения хорошего состояния обработки.
Резка проволокой — это удаление целого куска материала., что разрушает первоначальный баланс напряжений в заготовке и легко вызывает концентрацию напряжений, особенно по углам. Следовательно, когда R ＜ 0.2 (особенно на острых углах), предложения по улучшению вносятся в проектный отдел.
Метод борьбы с концентрацией напряжений во время механической обработки может использовать принцип переноса вектора.. До окончания, оставить припуск около 1 мм, предварительно обработать приблизительную форму, а затем провести термообработку, чтобы снять напряжение обработки перед чистовой обработкой, чтобы обеспечить термическую стабильность.
При обработке пуансона, положение резки и путь проволоки должны быть тщательно продуманы. Наилучший эффект достигается при сверлении и нарезании резьбы. В высокоточной резке проволоки, количество раз резки обычно четыре, которые могут гарантировать качество деталей.
При обработке внутренней матрицы с конусом, прямой край должен быть шероховатым в первый раз, конус должен быть обработан во второй раз, а затем прямой край должен быть тонко обработан. Таким образом, нет необходимости выполнять вертикальную чистовую обработку сечения x, и только прямая кромка режущей кромки должна быть тонко обработана, что экономит время и деньги.
Первым этапом электроэрозионной обработки является изготовление электродов., которые можно разделить на грубые и тонкие электроды. Форма электрода для финишной обработки должна соответствовать, и лучше всего использовать станок с ЧПУ для обработки. Что касается выбора материала электрода., красный медный электрод в основном используется для общей обработки стали.
Электрод из сплава Cu-W имеет хорошие комплексные характеристики. Особенно, расход в процессе обработки заведомо меньше, чем у красной меди. При достаточном количестве чистящей жидкости, очень подходит для обработки сложных материалов и чистовой обработки деталей со сложной формой поперечного сечения.
При изготовлении электродов, необходимо рассчитать зазор и количество электродов. При обработке больших площадей или тяжелых электродов, заготовка и электрод должны быть надежно закреплены, чтобы обеспечить достаточную прочность и предотвратить ослабление. При глубокой ступенчатой обработке, внимание должно быть обращено на потерю электродов и дуговой разряд, вызванный плохим разрядом жидкости.
4. Обработка поверхности и сборка
Следы инструмента и следы шлифования, оставленные на поверхности детали в процессе обработки, являются местами концентрации напряжений и источником распространения трещин.. Следовательно, после обработки, необходимо укрепить поверхность детали и отполировать ее слесарем, чтобы устранить скрытые опасности механической обработки. Некоторые ребра, острые углы и отверстия заготовки должны быть тупыми и R-образными.
Обычно, обработанные поверхности производят 6-10 μ Метаморфический упрочняющий слой около М серо-белого цвета. Упрочняющий слой хрупкий и имеет остаточное напряжение. Перед использованием, твердеющий слой должен быть полностью устранен шлифовкой поверхности и полировкой.
В процессе шлифования и электрообработки, заготовка будет намагничена до определенной степени, со слабой магнитной силой, и очень легко усваивать некоторые мелочи. Следовательно, перед сборкой, размагнитить заготовку и очистить поверхность этилацетатом.
В процессе сборки, сначала обратитесь к сборочному чертежу, узнать все части, затем перечислите последовательность оборудования между частями, и перечислите все меры предосторожности, а затем приступайте к сборке формы. Обычно, направляющая втулка направляющей стойки устанавливается первой, затем устанавливаются основание пресс-формы, а также мужская и женская формы., а потом клиренс в каждом месте, особенно зазор между мужской и женской формой, собирается и настраивается. После завершения сборки, должна быть проведена проверка пресс-формы, и должен быть написан общий отчет о ситуации.
По обнаруженным проблемам, метод обратного мышления может быть принят, то есть, от пост-процесса к фронт-процессу, от чистовой до черновой обработки, проверяйте по очереди, пока не будет найдена суть и проблема не будет решена.
Practice has proved that good finishing process control can effectively reduce out of tolerance and scrap of parts, and effectively improve the first-time success rate and service life of the die.
Original link: ПК должен находиться на чистом воздухе://www.xianjichina.com/news/details_276749.html
Source: xianji.com
The copyright belongs to the author. For commercial reprint, please contact the author for authorization. For non-commercial reprint, please indicate the source.
отрегулируйте скорость открытия пресс-формы и давление во время процесса впрыска, чтобы избежать сбоя, вызванного сильным волочением, ООО
Dj Mold - это Производитель пресс-форм в Китае пластиковых форм- пресс-форма для литья под давлением, формы для литья под давлением, выдувное формование пластика, ротационное формование, медицинский литье пластмасс под давлением, два выстрела литье пластмасс под давлением, вставка молдинга, формование, литье металла под давлением, микро литье под давлением, порошковое литье под давлением, керамическое литье под давлением, жидкое литье под давлением, хаски литье под давлением, бытовая плесень, литейная форма, инструмент для штамповки, нестандартные формы, фарфоровые формы, инструменты для быстрого прототипирования, инструменты для изготовления пластиковых прототипов, инструмент для штамповки, штамп и инструменты для деталей мобильных / сотовых телефонов, автомобильные запчасти, пылесосы, аккумуляторные инструменты, телефоны, копировальные аппараты, компьютеры, мультимедийные колонки, и многие другие электронные товары и бытовая техника. А также производитель пластиковых изделий, производитель пресс-форм Китай- пластиковые детали, пластиковый резервуар для воды, пластиковые шары, пластиковые контейнеры, пластиковая пряжка, пластиковый якорь, пластиковая вешалка, пластиковая ложка, пластиковые фитинги, пластиковая мешалка, пластиковая посуда, пластиковые стаканы, пластиковые бутылки, пластиковый поднос, пластиковый косметический контейнер, пластиковый корпус, пластиковый контейнер для еды, пластиковые стулья, пластиковые колпачки, пластиковая крышка, пластиковые трубки, пластиковые водопроводные трубы, пластиковые ручки, пластиковые трубки, пластиковые хозяйственные ящики, пластиковые стойки и тд.
Контакт:
Человек: Джеймс Юань
Компания: Huizhou Dj Molding Company Limited
Добавлять: Деревня ЛонгГанг,LongXi Town,Округ БоЛуо,Город Хуэйчжоу,Провинция Гуандонг, Китай
Тел.: 86-752-6682869
Электронное письмо: [email protected]
Сайт: https://www.jasonmolding.com/custom-injection-molding/
