Eine Form besteht aus vielen Teilen. Die Qualität der Teile wirkt sich direkt auf die Qualität der Form aus, und die endgültige Qualität der Teile wird durch die Endbearbeitung garantiert. Deshalb, Es ist wichtig, die Endbearbeitung zu kontrollieren. In den meisten inländischen Formenbauunternehmen, Die in der Veredelungsstufe angewandten Verfahren sind im Allgemeinen Schleifen, Elektrobearbeitung und Schlosserbehandlung.
In diesem Stadium, Es ist notwendig, viele technische Parameter wie die Verformung des Teils zu kontrollieren, innerer Stress, Formtoleranz und Maßhaltigkeit. In der konkreten Produktionspraxis, es ist schwierig zu bedienen, aber es gibt noch viele effektive Erfahrungen und Methoden, von denen es sich lohnt zu lernen.
Die Bearbeitung von Formteilen lässt sich grob nach Aussehen und Form der Teile in drei Arten einteilen: Teller, Sonderformteile und Welle. Der allgemeine Prozess ist ungefähr wie folgt: Grobbearbeitung – Wärmebehandlung (Abschrecken und Anlassen) – feines Schleifen – elektrische Bearbeitung – Monteur (Faserorientierung in jedem Komplex) – Montageabwicklung.
1. Teilwärmebehandlung
Bei der Wärmebehandlung von Teilen, während die Teile die erforderliche Härte erhalten, Es ist auch notwendig, die Eigenspannung zu kontrollieren, um die Dimensionsstabilität der Teile während der Verarbeitung zu gewährleisten. Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Behandlungsmethoden.
Mit der Entwicklung der Formenindustrie in den letzten Jahren, Die Arten der verwendeten Materialien haben zugenommen. Neben Cr12, 40Kr, Cr12MoV und Hartmetall, neue Materialien wie pulverlegierter Stahl V10 und asp23 können für einige konvexe und konkave Matrizen mit hoher Arbeitsfestigkeit und starker Beanspruchung verwendet werden, die eine hohe thermische Stabilität und eine gute Mikrostruktur aufweisen.
Für Teile aus Cr12MoV, Die Abschreckbehandlung wird nach der Grobbearbeitung durchgeführt. Nach dem Abschrecken, Es gibt eine große Restspannung im Werkstück, was leicht zu Rissen während der Endbearbeitung oder Arbeit führen kann. Nach dem Abschrecken, die Teile sollten heiß angelassen werden, um die Abschreckspannung zu beseitigen.
Die Abschrecktemperatur wird geregelt 900-1020 ℃, dann gekühlt zu 200-220 ℃, zur Luftkühlung abgeführt, und dann schnell zum Anlassen in den Ofen zurückgebracht 220 ℃. Dieses Verfahren wird als einmaliger Härtungsprozess bezeichnet, die eine hohe Festigkeit und Verschleißfestigkeit erreichen können, und wirkt sich gut auf Formen mit Verschleiß als Hauptversagensform aus.
Für einige Werkstücke mit vielen Ecken und komplexen Formen, die in der Produktion vorkommen, Anlassen reicht nicht aus, um die Abschreckspannung zu beseitigen. Spannungsarmglühen oder mehrere Alterungsbehandlungen sind vor der Fertigstellung erforderlich, um die Spannungen vollständig abzubauen.
Für V10, aps23 und andere Teile aus pulverlegiertem Stahl, weil sie Hochtemperaturtempern standhalten können, während des Abschreckens kann ein sekundärer Härtungsprozess angewendet werden, Abschrecken bei 1050-1080 ℃, und dann Temperieren bei 490-520 ℃ für viele Male. Es kann eine hohe Schlagzähigkeit und Stabilität erhalten werden, die sich sehr gut für Formen mit Schaufelversagen als Hauptversagensform eignet.
Pulverlegierter Stahl hat hohe Kosten, aber seine Leistung ist gut. Es wird zu einem weit verbreiteten Trend.
2. Schleifen von Teilen
Es gibt drei Haupttypen von Werkzeugmaschinen, die zum Schleifen verwendet werden: Oberflächenschleifer, Innen- und Außenschleifer und Werkzeugschleifer. Beim Fertigschleifen, Die Entstehung von Schleifverformungen und Schleifrissen sollte streng kontrolliert werden. Auch sehr kleine Risse werden bei der Weiterverarbeitung freigelegt. Deshalb, Der Vorschub beim Feinschleifen sollte klein und nicht groß sein, Das Kühlmittel sollte ausreichen, und die Teile mit einer Maßtoleranz von weniger als 0,01 mm sollten so weit wie möglich bei konstanter Temperatur geschliffen werden.
Laut Berechnung, wenn die Temperaturdifferenz von 300mm langen Stahlteilen ist 3 ℃, das Material hat 10.8 m M, 10.8=1,2 × drei × 3 (1.2 Verformung pro 100 mm μ M/ ℃), und der Einfluss dieses Faktors sollte bei jedem Veredelungsprozess vollständig berücksichtigt werden.
Für den Feinschliff ist es sehr wichtig, geeignete Schleifscheiben auszuwählen. In Anbetracht des hohen Vanadium- und hohen Molybdänstatus von Gesenkstahl, Gd-Einkristallkorund-Schleifscheiben sind besser geeignet. Bei der Bearbeitung von Hartmetall und Werkstoffen mit hoher Abschreckhärte, Diamantschleifscheiben mit organischem Binder werden bevorzugt. Die Schleifscheiben mit organischem Binder haben eine gute Selbstschleifleistung, und die Rauheit des Werkstücks kann ra = 0,2 μm erreichen. In den vergangenen Jahren, mit dem Einsatz neuer Materialien, CBN-Schleifscheiben, d.h. Scheiben aus kubischem Bornitrid, haben sehr gute Bearbeitungsergebnisse gezeigt. Die Ergebnisse der Endbearbeitung auf CNC-Formschleifmaschinen, Koordinatenschleifmaschinen, CNC Innen- und Außenschleifmaschinen sind besser als andere Arten von Schleifscheiben.
Beim Schleifen, die Schleifscheibe muss rechtzeitig getrimmt werden, um die Schärfe der Schleifscheibe zu erhalten. Wenn die Schleifscheibe passiviert ist, es gleitet und drückt auf die Oberfläche des Werkstücks, Verbrennungen auf der Oberfläche des Werkstücks verursachen und die Festigkeit verringern.
Die meisten Plattenteile werden mit einer Flachschleifmaschine bearbeitet. In Bearbeitung, Wir begegnen oft einer Art langer und dünner Blechteile, was schwer zu verarbeiten ist.
Weil sich das Werkstück unter der Adsorption der Magnetkraft während der Bearbeitung verformt und an der Oberfläche des Arbeitstisches haftet. Wenn das Werkstück abgenommen wird, das Werkstück wird erneut verformt, und die Dickenmessung ist konsistent, aber die Parallelität kann die Anforderungen nicht erfüllen. Die Lösung kann magnetisches Isolationsschleifen sein. Beim Schleifen, Der Konturblock wird unter das Werkstück gelegt, und die vier Seitenblöcke werden verwendet, um Widerstand zu leisten. Während der Bearbeitung, kleiner Vorschub und Multi-Light-Messer verwendet werden. Nachdem eine Seite bearbeitet wurde, Der Konturblock kann nicht platziert werden, Die direkte Adsorptionsverarbeitung kann den Schleifeffekt verbessern und die Anforderungen der Parallelität erfüllen.
Wellenteile haben umlaufende Oberflächen, und Innen- und Außenrundschleifmaschinen sowie Werkzeugschleifmaschinen sind für deren Bearbeitung weit verbreitet. Während der Bearbeitung, der Kopfrahmen und die Mitte entsprechen dem Bus. Wenn es ein Auslaufproblem gibt, Auch das bearbeitete Werkstück wird dieses Problem haben, was sich auf die Qualität der Teile auswirkt. Deshalb, Der Kopfrahmen und die Mitte sollten vor der Verarbeitung getestet werden.
Beim Innenlochschleifen, Das Kühlmittel muss in die Schleifkontaktposition gegossen werden, um die reibungslose Entladung des Schleifens zu erleichtern. Zur Bearbeitung dünnwandiger Wellenteile, Verwenden Sie am besten die Spannvorgangstabelle, und die Spannkraft sollte nicht zu groß sein, ansonsten ist es einfach herzustellen “inneres Dreieck” Verformung am Umfang des Werkstücks.
3. EDM-Steuerung
In modernen Formenfabriken kann EDM nicht fehlen, die alle Arten von anormalen und hochharten Teilen verarbeiten kann. Es ist in Drahtschneiden und Erodieren unterteilt.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim langsamen Drahtschneiden kann ± 0,003 mm erreichen, und die Rauhigkeit Ra0,2 μm。 Zu Beginn der Bearbeitung, Überprüfen Sie den Zustand der Werkzeugmaschine, Überprüfen Sie den Entionisierungsgrad des Wassers, Wassertemperatur, Rechtwinkligkeit des Drahtes, Spannung und andere Faktoren, um einen guten Verarbeitungszustand zu gewährleisten.
Drahtschneiden ist das Entfernen eines ganzen Stücks Material, was das ursprüngliche Spannungsgleichgewicht des Werkstücks zerstört und leicht Spannungskonzentrationen verursacht, vor allem an den ecken. Deshalb, wenn R ＜ 0.2 (besonders an scharfen Ecken), Verbesserungsvorschläge sind an die Konstruktionsabteilung zu richten.
Das Verfahren zum Umgang mit Spannungskonzentration während der Bearbeitung kann das Vektortranslationsprinzip verwenden. Vor dem Abschluss, Lassen Sie eine Toleranz von etwa 1 mm, Vorverarbeitung der ungefähren Form, und führen Sie dann eine Wärmebehandlung durch, um die Bearbeitungsspannung vor der Endbearbeitung abzubauen, um die thermische Stabilität zu gewährleisten.
Bei der Bearbeitung von Stempeln, Die Schnittposition und der Drahtverlauf sollten sorgfältig überlegt werden. Die beste Wirkung erzielt man durch Bohren und Gewindeschneiden. Beim hochpräzisen Drahtschneiden, die Anzahl der Schnitte beträgt normalerweise vier, die die Qualität der Teile sicherstellen können.
Bei Bearbeitung der Matrize mit Kegel, die gerade Kante soll zum ersten Mal aufgeraut werden, der Kegel soll ein zweites Mal bearbeitet werden, und dann wird die gerade Kante fein bearbeitet. Auf diese Weise, es ist nicht erforderlich, die vertikale Feinbearbeitung des Abschnitts x durchzuführen, und nur die gerade Kante des Schneidkantenabschnitts muss feinbearbeitet werden, was Zeit und Kosten spart.
Der erste Schritt des EDM ist die Herstellung von Elektroden, die in grobe und feine Elektroden unterteilt werden können. Die Form der Endbearbeitungselektrode muss in guter Übereinstimmung sein, und es ist am besten, eine CNC-Werkzeugmaschine für die Bearbeitung zu verwenden. In Bezug auf die Auswahl des Elektrodenmaterials, rote Kupferelektrode wird hauptsächlich für die allgemeine Stahlverarbeitung verwendet.
Die Elektrode aus Cu-W-Legierung hat eine gute Gesamtleistung. Besonders, der Verbrauch im Verarbeitungsprozess ist offensichtlich geringer als der von Rotkupfer. Mit ausreichend Scheuermittel, Es eignet sich sehr gut für die Bearbeitung schwieriger Materialien und die Endbearbeitung von Teilen mit komplexer Querschnittsform.
Bei der Herstellung von Elektroden, Es ist notwendig, den Abstand und die Anzahl der Elektroden zu berechnen. Bei der Bearbeitung großer Flächen oder schwerer Elektroden, Das Werkstück und die Elektrode müssen fest eingespannt sein, um eine ausreichende Festigkeit zu gewährleisten und ein Lösen zu verhindern. Während der Tiefenbearbeitung, Es ist auf den Verlust von Elektroden und Bogenentladungen zu achten, die durch schlechte Flüssigkeitsentladung verursacht werden.
4. Oberflächenbehandlung und Montage
Die Werkzeugspuren und Schleifspuren, die während der Bearbeitung auf der Teileoberfläche hinterlassen werden, sind die Stellen, an denen sich die Spannung konzentriert, und die Quelle der Rissausbreitung. Deshalb, nach der Bearbeitung, Es ist notwendig, die Oberfläche des Teils zu verstärken und von einem Monteur zu polieren, um die versteckten Gefahren der Bearbeitung zu beseitigen. Einige Kanten, spitze Winkel und Öffnungen des Werkstücks müssen stumpf und R-förmig sein.
Allgemein, bearbeitete Oberflächen erzeugen 6-10 μ Die metamorphe Härtungsschicht von etwa M hat eine grauweiße Farbe. Die Härteschicht ist spröde und hat Eigenspannungen. Vor Gebrauch, Die Härteschicht muss durch Oberflächenpolieren und Polieren vollständig entfernt werden.
Im Prozess des Schleifens und der elektrischen Bearbeitung, das Werkstück wird bis zu einem gewissen Grad magnetisiert, mit schwacher Magnetkraft, und es ist sehr einfach, einige kleine Dinge aufzunehmen. Deshalb, vor der Montage, Entmagnetisieren Sie das Werkstück und reinigen Sie die Oberfläche mit Ethylacetat.
Während des Montagevorgangs, beziehen Sie sich zuerst auf die Zusammenbauzeichnung, Finden Sie alle Teile heraus, Listen Sie dann die Ausrüstungsreihenfolge zwischen den Teilen auf, und listen Sie alle Vorsichtsmaßnahmen auf, und beginnen Sie dann mit dem Zusammenbau der Form. Allgemein, zuerst wird die führungshülse montiert, Dann werden die Formbasis und die männliche und weibliche Form installiert, und dann die Freigabe an jedem Ort, insbesondere der Abstand zwischen männlicher und weiblicher Form, wird zusammengebaut und eingestellt. Nachdem die Montage abgeschlossen ist, Die Schimmelpilzbesichtigung ist durchzuführen und der Gesamtlagebericht zu erstellen.
Für die gefundenen Probleme, die Methode des umgekehrten Denkens kann angewendet werden, das ist, vom Postprozess bis zum Frontprozess, von der Fertigbearbeitung bis zur Schruppbearbeitung, Überprüfen Sie eine nach der anderen, bis die Schlüsselstelle gefunden und das Problem gelöst ist.
Practice has proved that good finishing process control can effectively reduce out of tolerance and scrap of parts, and effectively improve the first-time success rate and service life of the die.
Original link: https://www.xianjichina.com/news/details_276749.html
Source: xianji.com
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