Een mal bestaat uit vele onderdelen. De kwaliteit van de onderdelen heeft een directe invloed op de kwaliteit van de mal, en de uiteindelijke kwaliteit van de onderdelen wordt gegarandeerd door afwerking. Daarom, het is belangrijk om de afwerking te controleren. In de meeste binnenlandse matrijzenverwerkende bedrijven:, de methoden die in de afwerkingsfase worden gebruikt, zijn over het algemeen slijpen, elektrische bewerking en fitter behandeling.
In dit stadium, het is noodzakelijk om veel technische parameters te beheersen, zoals de vervorming van onderdelen, interne stress, shape tolerance and dimensional accuracy. In the specific production practice, it is difficult to operate, but there are still many effective experience and methods worth learning from.
The processing of mold parts can be roughly divided into three types according to the appearance and shape of the parts: plate, special-shaped parts and shaft. The common process is roughly as follows: rough machining – hittebehandeling (quenching and tempering) – fine grinding – electrical machining – fitter (het materiaal van injectiekwaliteit moet voldoende vloeibaar zijn om de vorming van complex te garanderen) – assembly processing.
1. Part heat treatment
In the heat treatment process of parts, while making the parts obtain the required hardness, it is also necessary to control the internal stress to ensure the dimensional stability of parts during processing. Different materials have different treatment methods.
With the development of the mold industry in recent years, de soorten gebruikte materialen zijn toegenomen. Naast Cr12, 40Cr, Cr12MoV en gecementeerd carbide, nieuwe materialen zoals poedergelegeerd staal V10 en asp23 kunnen worden gebruikt voor sommige convexe en concave matrijzen met hoge werksterkte en zware spanning, die een hoge thermische stabiliteit en een goede microstructuur hebben.
Voor onderdelen gemaakt van Cr12MoV, afschrikbehandeling wordt uitgevoerd na ruwe bewerking. Na het blussen, er is een grote restspanning in het werkstuk, die gemakkelijk scheuren veroorzaakt tijdens het afwerken of werken. Na het blussen, de onderdelen moeten heet worden getemperd om de afschrikspanning te elimineren.
De afschriktemperatuur wordt geregeld op 900-1020 ℃, vervolgens afgekoeld tot 200-220 ℃, afgevoerd voor luchtkoeling, en keerde daarna snel terug naar de oven om te temperen 220 ℃. Deze methode wordt eenmalig verhardingsproces genoemd, die een hoge sterkte en slijtvastheid kan verkrijgen, and has a good effect on molds with wear as the main failure form.
For some workpieces with many corners and complex shapes encountered in production, tempering is not enough to eliminate quenching stress. Stress relief annealing or multiple aging treatments are required before finishing to fully release the stress.
For V10, aps23 and other powder alloy steel parts, because they can withstand high-temperature tempering, secondary hardening process can be adopted during quenching, quenching at 1050-1080 ℃, and then tempering at 490-520 ℃ for many times. High impact toughness and stability can be obtained, which is very suitable for molds with blade failure as the main failure form.
Powder alloy steel has high cost, but its performance is good. It is becoming a widely used trend.
2. Grinding of parts
There are three main types of machine tools used for grinding: surface grinder, internal and external grinder and tool grinder. During finishing grinding, the generation of grinding deformation and grinding cracks should be strictly controlled. Even very small cracks will be exposed in subsequent processing. Daarom, the feed of fine grinding should be small and not large, the coolant should be sufficient, and the parts with dimensional tolerance less than 0.01mm should be grinded at constant temperature as much as possible.
According to the calculation, when the temperature difference of 300mm long steel parts is 3 ℃, the material has 10.8 μ M, 10.8=1.2 × three × 3 (1.2 deformation per 100mm μ M/ ℃), and the influence of this factor should be fully considered in each finishing process.
Het is erg belangrijk om geschikte slijpstenen te selecteren voor fijn slijpen. Gezien de hoge vanadium- en hoge molybdeenstatus van matrijsstaal, Gd enkelkristalkorundslijpstenen zijn geschikter. Bij het bewerken van hardmetaal en materialen met een hoge afschrikhardheid, diamantslijpschijven met organisch bindmiddel hebben de voorkeur. De organische bindmiddelslijpschijven hebben goede zelfslijpprestaties, en de ruwheid van het werkstuk kan ra = 0,2 μm bereiken. In de afgelopen jaren, met de toepassing van nieuwe materialen, CBN-slijpschijven, d.w.z. kubieke boornitride wielen, hebben zeer goede bewerkingsresultaten laten zien. De resultaten van nabewerking op CNC-vormslijpmachines, slijpmachines coördineren, CNC-binnen- en buitenslijpmachines zijn beter dan andere soorten slijpstenen.
Tijdens het slijpen, de slijpschijf moet op tijd worden bijgesneden om de scherpte van de slijpschijf te behouden. Wanneer de slijpschijf wordt gepassiveerd, het zal glijden en knijpen op het oppervlak van het werkstuk, het veroorzaken van brandwonden op het oppervlak van het werkstuk en het verminderen van de sterkte.
De meeste plaatdelen worden verwerkt door een vlakslijpmachine. In het proces van verwerking, we komen vaak een soort lange en dunne plaatdelen tegen, wat lastig te verwerken is.
Omdat het werkstuk tijdens de bewerking vervormt en zich aan het oppervlak van de werktafel hecht onder de adsorptie van magnetische kracht. Wanneer het werkstuk wordt verwijderd, het werkstuk zal opnieuw worden vervormd, en de diktemeting is consistent, maar het parallellisme kan niet aan de eisen voldoen. De oplossing kan magnetisch isolatieslijpen zijn. Tijdens het slijpen, het contourblok wordt onder het werkstuk geplaatst, and the four side blocks are used to resist. During machining, small feed and multi light knife are used. After one side is machined, the contour block can not be placed, Direct adsorption processing can improve the grinding effect and meet the requirements of parallelism.
Shaft parts have revolving surfaces, and internal and external cylindrical grinding machines and tool grinding machines are widely used for their processing. During the processing, the head frame and the center are equivalent to the bus. If there is a runout problem, the processed workpiece will also have this problem, which will affect the quality of the parts. Daarom, the head frame and the center should be tested before processing.
During inner hole grinding, het koelmiddel moet in de contactpositie van het slijpen worden gegoten om een soepele afvoer van het slijpen te vergemakkelijken. Voor het bewerken van dunwandige asdelen, U kunt het beste de klemprocestabel gebruiken, en de klemkracht mag niet te groot zijn, anders is het gemakkelijk te produceren “binnenste driehoek” vervorming op de omtrek van het werkstuk.
3. EDM-controle
Moderne matrijzenfabrieken kunnen niet zonder EDM ontbreken, die allerlei abnormale en hoge hardheidsonderdelen kan verwerken. Het is verdeeld in draadsnijden en EDM.
De bewerkingsnauwkeurigheid van langzaam draadsnijden kan ± 0,003 mm bereiken, en de ruwheid Ra0,2 μm。 Aan het begin van de verwerking, controleer de staat van de werktuigmachine, controleer de deïonisatiegraad van water, water temperatuur, loodrechtheid van draad, spanning en andere factoren om een goede verwerkingsstatus te garanderen.
Wire cutting is the removal of a whole piece of material, which destroys the original stress balance of the workpiece and easily causes stress concentration, especially at the corners. Daarom, when R ＜ 0.2 (especially at sharp corners), suggestions for improvement shall be made to the design department.
The method to deal with stress concentration during machining can use the vector translation principle. Voordat u klaar bent, leave an allowance of about 1mm, pre process the approximate shape, and then carry out heat treatment to release the machining stress before finishing, so as to ensure the thermal stability.
When machining punch, the cutting position and path of wire should be carefully considered. The best effect is achieved by drilling and threading. In high-precision wire cutting, the number of times of cutting is usually four, die de kwaliteit van onderdelen kan garanderen.
Bij het bewerken van de vrouwelijke matrijs met conus, de richtliniaal wordt voor de eerste keer opgeruwd, de conus wordt voor de tweede keer machinaal bewerkt, en dan zal de richtliniaal fijn bewerkt worden. Op deze manier, het is niet nodig om de verticale fijnbewerking van sectie x uit te voeren, en alleen de rechte rand van het snijkantgedeelte mag fijn bewerkt zijn, wat tijd en kosten bespaart.
De eerste stap van EDM is het maken van elektroden, die kunnen worden onderverdeeld in grove en fijne elektroden. De vorm van de nabewerkingselektrode moet in goede overeenstemming zijn, en het is het beste om CNC-werktuigmachines te gebruiken voor bewerking. In termen van selectie van elektrodemateriaal, rode koperelektrode wordt voornamelijk gebruikt voor algemene staalverwerking.
Cu-W-legeringselektrode heeft goede uitgebreide prestaties. Speciaal, het verbruik in het verwerkingsproces is uiteraard kleiner dan dat van rood koper. Met voldoende schuurvloeistof, het is zeer geschikt voor het bewerken van moeilijke materialen en het nabewerken van onderdelen met een complexe dwarsdoorsnedevorm.
Bij het maken van elektroden, het is noodzakelijk om de speling en het aantal elektroden te berekenen. Bij het bewerken van grote oppervlakken of zware elektroden, het werkstuk en de elektrode moeten stevig worden vastgeklemd om voldoende sterkte te garanderen en losraken te voorkomen. Tijdens diepe stapbewerking, Er moet aandacht worden besteed aan het verlies van elektroden en boogontlading veroorzaakt door slechte vloeistofontlading.
4. Oppervlaktebehandeling en montage
De gereedschapssporen en slijpsporen die tijdens de bewerking op het oppervlak van het onderdeel achterblijven, zijn de plaatsen waar de spanning geconcentreerd is en de bron van scheurvoortplanting. Daarom, after machining, it is necessary to strengthen the part surface and polish it by fitter to eliminate the hidden dangers of machining. Some edges, acute angles and orifices of the workpiece shall be blunt and R-shaped.
Over het algemeen, machined surfaces produce 6-10 μ The metamorphic hardening layer of about M is gray white in color. The hardening layer is brittle and has residual stress. Before use, the hardening layer shall be fully eliminated by surface polishing and polishing.
In the process of grinding and electrical machining, the workpiece will be magnetized to a certain extent, with weak magnetic force, and it is very easy to absorb some small things. Daarom, before assembly, demagnetize the workpiece and clean the surface with ethyl acetate.
During the assembly process, first refer to the assembly drawing, find out all the parts, vermeld vervolgens de uitrustingsvolgorde tussen de onderdelen, en vermeld alle voorzorgsmaatregelen, en begin dan met het monteren van de mal. Over het algemeen, de geleidehuls van de geleidepaal wordt eerst geïnstalleerd, vervolgens worden de malbasis en de mannelijke en vrouwelijke mal geïnstalleerd, en dan de speling op elke plaats, vooral de afstand tussen de mannelijke en vrouwelijke schimmel, wordt gemonteerd en afgesteld. Nadat de montage is voltooid, de matrijsinspectie moet worden uitgevoerd en het algemene situatierapport moet worden geschreven.
Voor de gevonden problemen, de omgekeerde denkmethode kan worden toegepast, dat is, van het postproces tot het frontproces, van nabewerking tot nabewerking, controleer één voor één totdat de kern is gevonden en het probleem is opgelost.
Practice has proved that good finishing process control can effectively reduce out of tolerance and scrap of parts, and effectively improve the first-time success rate and service life of the die.
Original link: https://www.xianjichina.com/news/details_276749.html
Source: xianji.com
The copyright belongs to the author. For commercial reprint, please contact the author for authorization. For non-commercial reprint, please indicate the source.
Over Huizhou Dj Molding Co., Ltd
Dj Mold is een Chinese matrijzenmaker van plastic mallen- spuitgietmatrijs:, spuitgietmatrijzen, kunststof blaasvormen, rotatiegieten, medisch spuitgieten van kunststof, twee schoten spuitgieten van kunststof, invoegen lijstwerk, overmolding, metalen spuitgieten, micro-spuitgieten, poeder spuitgieten, keramisch spuitgieten, vloeibare spuitgieten, husky spuitgieten, huishoudelijke schimmel, gietvorm, matrijs gereedschap:, aangepaste mallen, Chinese mallen:, tooling voor snelle prototyping, kunststof prototyping gereedschap, ponsmachine tooling, sterven en tooling voor mobiele/mobiele telefoon onderdelen, auto-onderdelen, stofzuigers, oplaadbare gereedschappen, telefoons, kopieerapparaten, computers, multimedia speakers, en vele andere elektronische producten en huishoudelijke apparaten. En ook een fabrikant van plastic producten, schimmelfabrikant China– kunststof onderdelen, plastic watertank, plastic ballen, plastic containers, plastic gesp, plastic anker, plastic hanger, Plastic lepel, plastic pijp montage:, plastic tuimelen, plastic servies, plastic bekers, plastic flessen, plastic dienblad, plastic cosmetische container, plastic verpakking, plastic voedselcontainer, plastic stoelen, plastic doppen, plastic dop sluiting, plastic buizen, kunststof waterleidingen, plastic knoppen, plastic buizen, plastic gebruiksdozen, plastic rekken enzovoort;.
Contact:
Persoon: James Yuan
Bedrijf: Huizhou Dj Molding Company Limited
Toevoegen: LongGang Village,LongXi Town,BoLuo County,HuiZhou-stad,Provincie GuangDong, China
Tel: 86-752-6682869
E-mail: [email protected]
website: https://www.jasonmolding.com/custom-injection-molding/
