Forma składa się z wielu części. Jakość części bezpośrednio wpływa na jakość formy, a ostateczną jakość części gwarantuje wykończenie. W związku z tym, ważne jest, aby kontrolować wykończenie. W większości krajowych przedsiębiorstw produkujących formy, metody stosowane na etapie wykańczania to generalnie szlifowanie, obróbka elektryczna i obróbka ślusarska.
Na tym etapie, konieczne jest kontrolowanie wielu parametrów technicznych, takich jak deformacja części, stres wewnętrzny, tolerancja kształtu i dokładność wymiarowa. W specyficznej praktyce produkcyjnej, jest trudny w obsłudze, ale wciąż istnieje wiele skutecznych doświadczeń i metod, z których warto się uczyć.
Przetwarzanie części formy można z grubsza podzielić na trzy typy w zależności od wyglądu i kształtu części: talerz, części o specjalnych kształtach i wałek. Wspólny proces jest mniej więcej następujący: obróbka zgrubna – obróbka cieplna (hartowanie i odpuszczanie) – drobne mielenie – obróbka elektryczna – monter (Sposób wtrysku plastikowej formy wtryskowej obejmuje głównie wtrysk punktowy) – obróbka montażowa.
1. Częściowa obróbka cieplna
W procesie obróbki cieplnej części, podczas wykonywania części uzyskują wymaganą twardość, konieczne jest również kontrolowanie naprężeń wewnętrznych, aby zapewnić stabilność wymiarową części podczas obróbki. Różne materiały mają różne metody obróbki.
Wraz z rozwojem branży form w ostatnich latach, zwiększyły się rodzaje użytych materiałów. Oprócz Cr12, 40Cr, Cr12MoV i węglik spiekany, nowe materiały, takie jak proszkowa stal stopowa V10 i asp23 mogą być stosowane do niektórych matryc wypukłych i wklęsłych o dużej wytrzymałości roboczej i dużym naprężeniu, które mają wysoką stabilność termiczną i dobrą mikrostrukturę.
Do części wykonanych z Cr12MoV, obróbka hartująca przeprowadzana jest po obróbce zgrubnej. Po hartowaniu, w obrabianym przedmiocie występuje duże naprężenie szczątkowe, który łatwo powoduje pękanie podczas wykańczania lub pracy. Po hartowaniu, części należy hartować na gorąco, aby wyeliminować naprężenia hartownicze;.
Temperatura hartowania jest kontrolowana w 900-1020 ℃, następnie schłodzone do 200-220 ℃, odprowadzane do chłodzenia powietrzem, a następnie szybko wrócił do pieca na odpuszczanie w 220 ℃. Ta metoda nazywana jest jednorazowym procesem utwardzania, które mogą uzyskać wysoką wytrzymałość i odporność na zużycie, i ma dobry wpływ na formy, w których zużycie jest główną formą uszkodzenia.
W przypadku niektórych detali o wielu narożnikach i skomplikowanych kształtach spotykanych podczas produkcji, odpuszczanie nie wystarczy, aby wyeliminować naprężenia związane z hartowaniem. Przed zakończeniem wymagane jest wyżarzanie odprężające lub wielokrotne zabiegi starzenia, aby w pełni uwolnić stres.
Dla V10, aps23 i inne części ze stali stopowej proszkowej, ponieważ mogą wytrzymać odpuszczanie w wysokiej temperaturze, proces hartowania wtórnego można przyjąć podczas hartowania, hartowanie w 1050-1080 ℃, a następnie temperowanie w 490-520 ℃ wiele razy. Można uzyskać wysoką udarność i stabilność, co jest bardzo odpowiednie dla form z awarią ostrza jako główną formą awarii;.
Stal stopowa proszkowa ma wysoki koszt, ale jego wydajność jest dobra. To staje się szeroko stosowanym trendem.
2. Szlifowanie części
Do szlifowania stosuje się trzy główne typy obrabiarek: szlifierka do powierzchni, szlifierka wewnętrzna i zewnętrzna oraz szlifierka narzędzi. Podczas szlifowania wykańczającego, należy ściśle kontrolować powstawanie odkształceń szlifierskich i pęknięć szlifierskich. Nawet bardzo małe pęknięcia zostaną odsłonięte podczas późniejszej obróbki. W związku z tym, posuw drobnego mielenia powinien być mały i nie duży, chłodziwo powinno wystarczyć, a części o tolerancji wymiarowej mniejszej niż 0,01 mm należy w miarę możliwości szlifować w stałej temperaturze.
Zgodnie z obliczeniami, gdy różnica temperatur części stalowych o długości 300 mm wynosi 3 ℃, materiał ma 10.8 m M, 10.8=1,2 × trzy × 3 (1.2 odkształcenie na 100mm μM/℃), a wpływ tego czynnika powinien być w pełni uwzględniony w każdym procesie wykańczania.
Bardzo ważne jest, aby wybrać odpowiednie ściernice do szlifowania dokładnego. Ze względu na wysoki status wanadu i molibdenu stali matrycowej, Bardziej odpowiednie są ściernice z monokryształem korundu Gd. Podczas obróbki węglika spiekanego i materiałów o wysokiej twardości hartowania, preferowane są ściernice diamentowe ze spoiwem organicznym. Ściernice ze spoiwem organicznym mają dobrą wydajność samoszlifowania, a chropowatość obrabianego przedmiotu może osiągnąć ra=0,2 μm. W ostatnich latach, z zastosowaniem nowych materiałów, Ściernice CBN, tj. sześcienne koła z azotku boru, wykazali się bardzo dobrymi wynikami obróbki. Wyniki obróbki wykańczającej na szlifierkach formujących CNC, szlifierki koordynacyjne,, Szlifierki wewnętrzne i zewnętrzne CNC są lepsze niż inne rodzaje ściernic.
Podczas mielenia, ściernica powinna zostać przycięta na czas, aby zachować ostrość ściernicy. Gdy ściernica jest pasywowana, będzie się ślizgać i ściskać na powierzchni przedmiotu obrabianego, powodujące oparzenia na powierzchni obrabianego przedmiotu i zmniejszające wytrzymałość.
Większość części płyt jest przetwarzana przez szlifierkę do płaszczyzn. W trakcie przetwarzania, często spotykamy się z długimi i cienkimi częściami z blachy, co jest trudne do przetworzenia.
Ponieważ obrabiany przedmiot odkształca się i przylega do powierzchni stołu roboczego pod wpływem adsorpcji siły magnetycznej podczas obróbki. Kiedy obrabiany przedmiot jest zdejmowany, obrabiany przedmiot zostanie ponownie zdeformowany, a pomiar grubości jest spójny, ale równoległość nie może spełnić wymagań. Rozwiązaniem może być szlifowanie izolacji magnetycznej. Podczas mielenia, blok konturu jest umieszczony pod obrabianym przedmiotem, a cztery boczne klocki służą do opierania się. Podczas obróbki, używane są małe posuwy i wielolekki nóż. Po obróbce jednej strony, nie można umieścić bloku konturu, Bezpośrednie przetwarzanie adsorpcyjne może poprawić efekt szlifowania i spełnić wymagania równoległości.
Części wału mają powierzchnie obrotowe, oraz szlifierki do wałków wewnętrznych i zewnętrznych oraz szlifierki narzędziowe są szeroko stosowane do ich obróbki. Podczas przetwarzania, rama głowy i środek odpowiadają autobusowi. Jeśli występuje problem z biciem, obrabiany przedmiot również będzie miał ten problem, co wpłynie na jakość części. W związku z tym, rama głowy i centrum powinny być przetestowane przed obróbką;.
Podczas szlifowania otworów wewnętrznych, chłodziwo należy wlewać do pozycji kontaktu szlifowania, aby ułatwić płynne odprowadzanie szlifowania;. Do obróbki cienkościennych części wałów, najlepiej użyć tabeli procesu mocowania, a siła docisku nie powinna być zbyt duża, w przeciwnym razie łatwo jest wyprodukować “wewnętrzny trójkąt” odkształcenie na obwodzie przedmiotu obrabianego.
3. Kontrola EDM
Nowoczesne fabryki form nie mogą zabraknąć EDM, który może przetwarzać wszelkiego rodzaju nienormalne i o wysokiej twardości części?. Jest podzielony na cięcie drutu i EDM.
Dokładność obróbki powolnego cięcia drutu może osiągnąć ± 0,003 mm, oraz chropowatość Ra0,2 μm。 Na początku przetwarzania, sprawdź stan obrabiarki, sprawdzić stopień dejonizacji wody, temperatura wody, prostopadłość drutu, napięcie i inne czynniki zapewniające dobry stan przetwarzania.
Cięcie drutu polega na usunięciu całego kawałka materiału, co niszczy pierwotną równowagę naprężeń przedmiotu obrabianego i łatwo powoduje koncentrację naprężeń;, szczególnie na rogach. W związku z tym, kiedy R ＜ 0.2 (szczególnie w ostrych zakrętach), propozycje ulepszeń należy zgłaszać do działu projektowego.
Metoda radzenia sobie z koncentracją naprężeń podczas obróbki może wykorzystywać zasadę translacji wektorowej. Przed zakończeniem, zostawić naddatek około 1mm, wstępnie przetworzyć przybliżony kształt, a następnie przeprowadzić obróbkę cieplną w celu uwolnienia naprężeń obróbkowych przed zakończeniem, tak, aby zapewnić stabilność termiczną,.
Podczas obróbki stempla, należy dokładnie rozważyć pozycję cięcia i ścieżkę drutu. Najlepszy efekt uzyskuje się przez wiercenie i gwintowanie. W precyzyjnym cięciu drutu, ilość cięć to zwykle cztery, co może zapewnić jakość części.
Podczas obróbki matrycy żeńskiej ze stożkiem, prosta krawędź będzie po raz pierwszy zszorstkowana, stożek będzie obrabiany po raz drugi, a następnie prosta krawędź powinna być dobrze obrobiona. W ten sposób, nie jest konieczne wykonywanie pionowej obróbki dokładnej przekroju x, i tylko prosta krawędź sekcji krawędzi tnącej powinna być dokładnie obrobiona, co oszczędza czas i koszty.
Pierwszym krokiem EDM jest wykonanie elektrod, które można podzielić na grube i cienkie elektrody. Kształt elektrody do obróbki wykańczającej powinien być w dobrej zgodności, a do obróbki najlepiej użyć obrabiarki CNC. Pod względem doboru materiału elektrody, czerwona elektroda miedziana jest używana głównie do ogólnej obróbki stali.
Elektroda ze stopu Cu-W ma dobrą wszechstronną wydajność. Szczególnie, zużycie w procesie przetwarzania jest oczywiście mniejsze niż w przypadku miedzi czerwonej. Z wystarczającą ilością płynu do szorowania, doskonale nadaje się do obróbki trudnych materiałów i obróbki wykańczającej części o skomplikowanym kształcie przekroju.
Podczas robienia elektrod, konieczne jest obliczenie luzu i liczby elektrod. Podczas obróbki dużych powierzchni lub ciężkich elektrod, przedmiot obrabiany i elektroda powinny być mocno zaciśnięte, aby zapewnić wystarczającą wytrzymałość i zapobiec poluzowaniu;. Podczas obróbki głębokiej krokowej, należy zwrócić uwagę na utratę elektrod i wyładowanie łukowe spowodowane słabym wyładowaniem cieczy.
4. Obróbka powierzchni i montaż
Ślady narzędzi i ślady szlifowania pozostawione na powierzchni części podczas obróbki są miejscami koncentracji naprężeń i źródłem propagacji pęknięć. W związku z tym, po obróbce, konieczne jest wzmocnienie powierzchni części i wypolerowanie jej przez montera, aby wyeliminować ukryte niebezpieczeństwa obróbki;. Niektóre krawędzie, ostre kąty i otwory obrabianego przedmiotu powinny być tępe i w kształcie litery R.
Ogólnie, obrabiane powierzchnie produkują 6-10 μ Metamorficzna warstwa utwardzająca około M jest koloru szaro-białego. Warstwa utwardzająca jest krucha i ma naprężenia szczątkowe. Przed użyciem, warstwa utwardzająca powinna zostać całkowicie usunięta poprzez polerowanie i polerowanie powierzchni.
W procesie szlifowania i obróbki elektrycznej, przedmiot obrabiany zostanie namagnesowany w pewnym stopniu, ze słabą siłą magnetyczną, i bardzo łatwo jest wchłonąć kilka drobiazgów. W związku z tym, przed montażem, rozmagnesować obrabiany przedmiot i wyczyścić powierzchnię octanem etylu.
Podczas procesu montażu, najpierw zapoznaj się z rysunkiem montażowym, poznaj wszystkie części, następnie wymień kolejność wyposażenia między częściami, i wypisz wszystkie środki ostrożności, a następnie zacznij montować formę. Ogólnie, najpierw montowana jest tuleja prowadząca słupka prowadzącego, następnie instaluje się podstawę formy oraz formę męską i żeńską;, a potem odprawy w każdym miejscu, zwłaszcza prześwit między męską i żeńską pleśnią, jest zmontowany i wyregulowany. Po zakończeniu montażu, the mold inspection shall be carried out and the overall situation report shall be written.
For the problems found, the reverse thinking method can be adopted, to znaczy, from the post process to the front process, from finish machining to rough machining, check one by one until the crux is found and the problem is solved.
Practice has proved that good finishing process control can effectively reduce out of tolerance and scrap of parts, and effectively improve the first-time success rate and service life of the die.
Original link: JasonMould jest jednym z najlepszych://www.xianjichina.com/news/details_276749.html
Source: xianji.com
The copyright belongs to the author. For commercial reprint, please contact the author for authorization. For non-commercial reprint, please indicate the source.
i nadmierne zanieczyszczenia przyczepione do powierzchni formy należy usunąć, Sp. z o.o
i nadmierne zanieczyszczenia przyczepione do powierzchni formy należy usunąć Chiny producent form plastikowych form- forma wtryskowa, formy odlewnicze, formowanie z rozdmuchiwaniem z tworzywa sztucznego,, formowanie rotacyjne, medyczny formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, dwa strzały formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, wkładka do formowania, obtryskiwanie, formowanie wtryskowe metalu, mikroformowanie wtryskowe, formowanie wtryskowe proszków, ceramiczne formowanie wtryskowe, płynne formowanie wtryskowe, husky formowanie wtryskowe, pleśń domowa, odlewanie formy, narzędzie do formowania matrycy, niestandardowe formy, formy z porcelany, oprzyrządowanie do szybkiego prototypowania, oprzyrządowanie do prototypowania tworzyw sztucznych, oprzyrządowanie do dziurkowania, matryca i oprzyrządowanie do części do telefonów komórkowych / telefonów komórkowych cell, części samochodowe, odkurzacze, narzędzia ładowalne, telefony, kopiarki, komputery, głośniki multimedialne, oraz wiele innych produktów elektronicznych i AGD. A także producent wyrobów z tworzyw sztucznych, producent form Chiny- plastikowe części, plastikowy zbiornik na wodę, plastikowe kulki, plastikowe pojemniki, plastikowa klamra, plastikowa kotwica, plastikowy wieszak, plastikowa łyżka, plastikowa złączka do rur,, plastikowe upadki, plastikowe zastawy stołowe, plastikowe kubki, plastikowe butelki, Taca z tworzywa sztucznego, plastikowy pojemnik kosmetyczny, plastikowa obudowa, plastikowy pojemnik na żywność, plastikowe krzesła, plastikowe nasadki, plastikowe zamknięcie nasadki, plastikowe rurki, plastikowe rury wodne, plastikowe gałki, plastikowe rurki, plastikowe pudełka na narzędzia, plastikowe stojaki i tak dalej.
Kontakt:
Osoba: James Yuan
Firma: i nadmierne zanieczyszczenia przyczepione do powierzchni formy należy usunąć
Dodaj: Wioska LongGang,Miasto LongXi,Hrabstwo BoLuo,Miasto HuiZhou,Prowincja Guangdong, Chiny
Tel: 86-752-6682869
E-mail: [email protected]
Teren: https://www.jasonmolding.com/custom-injection-molding/
