O processo de moldagem por injeção inclui principalmente quatro etapas: o preenchimento, segurando, resfriamento e desmoldagem. Esses quatro estágios determinam diretamente a qualidade do produto. É um processo contínuo completo. Parâmetros de injeção
Parâmetros de injeção
- Pressão de injeção
A pressão de injeção é fornecida pelo sistema hidráulico do sistema de injeção. Existem muitos fatores que afetam a pressão de enchimento do material fundido, que podem ser resumidos em três categorias: (1) fatores materiais, como o tipo e a viscosidade dos plásticos; (2) fatores estruturais, como o tipo, número e localização do sistema de fundição, a forma da cavidade e a espessura do produto; (3) fatores de processo de formação.
- Tempo de injeção
O tempo de injeção refere-se ao tempo necessário para preencher a cavidade com plástico fundido, excluindo o tempo auxiliar de abertura e fechamento do molde. O tempo de injeção é muito menor que o tempo de resfriamento, que é sobre 1/10-1/15 do tempo de resfriamento. Esta regra pode ser usada como base para prever todo o tempo de conformação de peças plásticas.
- Temperatura de Injeção
A temperatura de injeção é um fator importante que afeta a pressão de injeção. O barril da máquina de moldagem por injeção tem 5 para 6 seções de aquecimento, cada material tem sua temperatura de processamento apropriada (a temperatura de processamento detalhada pode se referir aos dados fornecidos pelo fornecedor do material). A temperatura de injeção deve ser controlada dentro de uma certa faixa. A temperatura está muito baixa, o fundido plastifica mal, afeta a qualidade das peças de moldagem, e aumenta a dificuldade do processo; a temperatura está muito alta, a matéria-prima é fácil de decompor.
Processo de operação
Fase de enchimento: O enchimento é a primeira etapa de todo o ciclo de injeção, começando do fechamento do molde até o preenchimento da cavidade do molde até cerca de 95%. Em teoria, quanto menor o tempo de enchimento, quanto maior a eficiência de formação. Mas na prática, o tempo de formação ou a velocidade de injeção são restringidos por muitas condições.
Estágio de retenção de pressão:
O papel do estágio de retenção é exercer pressão continuamente, compactar o fundido e aumentar a densidade dos plásticos para compensar o comportamento de encolhimento dos plásticos. No processo de manter a pressão, a contrapressão é maior porque a cavidade foi preenchida com plástico. No processo de embalagem e compactação, o parafuso da máquina de moldagem por injeção só pode avançar um pouco lentamente, e a velocidade do fluxo de plásticos é relativamente lenta. Nesse momento, o fluxo é chamado de fluxo de embalagem.
Na fase de espera, o resfriamento e solidificação da parede de plástico acelera, e a viscosidade do fundido aumenta rapidamente, então a resistência na cavidade é muito grande. No estágio posterior de retenção de pressão, a densidade do material continua a aumentar, e as partes plásticas são gradualmente formadas. O estágio de retenção deve continuar até que o selo de solidificação do portão. Nesse momento, a pressão da cavidade no estágio de retenção atinge o valor mais alto.
Estágio de resfriamento:
O projeto do sistema de resfriamento é muito importante em moldes de injeção. Isso ocorre porque somente quando os produtos de plástico são resfriados e solidificados a uma certa rigidez, os produtos de plástico podem ser evitados de deformação devido à força externa após a desmoldagem. Como o tempo de resfriamento é responsável por cerca de 70%-80% de todo o ciclo de moldagem, um sistema de resfriamento bem projetado pode reduzir muito o tempo de formação, melhorar a produtividade de injeção e reduzir o custo. O design inadequado do sistema de resfriamento prolongará o tempo de formação e aumentará o custo, e o resfriamento desigual causará ainda mais deformação por empenamento de produtos plásticos.
Etapa de desmoldagem:
O período de conformação da moldagem por injeção consiste no tempo de fechamento, tempo de enchimento, tempo de espera, tempo de resfriamento e tempo de desmoldagem. Entre eles, o tempo de resfriamento é responsável pela maior proporção, cerca de 70%-80%. Portanto, o tempo de resfriamento afetará diretamente a duração do ciclo de formação de produtos plásticos e o tamanho da produção. Na fase de desmoldagem, a temperatura dos produtos plásticos deve ser resfriada abaixo da temperatura de deformação térmica dos produtos plásticos para evitar o relaxamento causado por tensão residual ou deformação e deformação causada pela força externa de desmoldagem.
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