現在のところ, 多くの機器にはカビが必要です. カビなし, それは非常に面倒であり、望ましい効果を達成することができません. ますます多くの金型メーカーがあります. 各担当者には、設計プロセスに独自の欠点と欠点があります. 技術者によって要約された方法 20 長年の経験は以下の通りです:
1、 割り当てを受け入れる
プラスチック成形部品のタスクリストは通常、部品設計者によって提案されます, 次のように:
1. 一部の承認された図面には、プラスチックブランドのマークを付ける必要があります, トランスペアレント, NS.
2. プラスチック部品の仕様または技術要件.
3. 生産出力.
4. プラスチック部品のサンプル.
2、 コレクション, 生データの分析と消化
関連する部品設計を収集して整理する, 成形プロセス, 成形装置, 金型設計で使用される機械加工および特殊処理データ.
1. プラスチック部品の図面を消化する, 部品の使用法を理解する, プラスチック部品の技術要件と寸法精度を分析します. 例えば, 外観の観点からプラスチック部品の要件は何ですか, 業界標準に従ってより良いパフォーマンスを発揮する能力を備えた揺るぎない情報源, 透明性, パフォーマンス, ジオメトリ, スロープ, 挿入, NS. 溶接マークの許容成形度, 収縮キャビティ, コーティング, 電気めっきおよびその他の欠陥. 接着や穴あけなどの後処理. 寸法精度の高いプラスチック部品の寸法を選択して、推定成形公差がプラスチック部品よりも低いかどうか、および必要なプラスチック部品を成形できるかどうかを分析します。. 加えて, プラスチックおよび成形プロセスのパラメータも理解する必要があります.
2. 仕様かどうか, 材料の種類, 分析プロセス, NS. 消化の過程で機器の. 成形材料は成形条件を満たさなければならない, 適用性, 弾性, 靭性と透明効果. また、材料染色の基本的な要件を満たしている必要があります, 金属の状態, 装飾性能と溶接性能.
3. 成形方法を決定する
直接プレス方式, 鋳造法または射出成形法を採用する。.
4. 成形設備の選択
サンプルを操作する必要があります, パフォーマンスを理解する必要があります, 各種設備の操作方法と使用スキル.
型の全体のサイズを見積もるために, 選択した射出成形機に金型を取り付けて使用できるかどうかを判断します.
5. 特定の構造スキーム
(1) 金型の種類を決定する
死ぬなど (これらは、金型の経済的および技術的指標を評価するための基礎でもあります, これらは、金型の経済的および技術的指標を評価するための基礎でもあります, これらは、金型の経済的および技術的指標を評価するための基礎でもあります), 鋳造金型, 射出成形金型, NS.
(2) 金型タイプの主な構造を決定します. 下のみ 100% 信頼できる条件により、金型は製造技術と製造コストの要件を満たすように動作できます. 成形技術は、部品の幾何学的形状と滑らかな表面を保証する必要があります, サイズは正確にすることができます. 生産コストの要件は、生産コストを削減することです, 効率を向上させる, 継続的に作業し、労力を節約します.
3、 金型の構造と金型のさまざまなシステムに影響を与える多くの要因があります. これらの要因は非常に複雑です:
1. キャビティを設定します. プラスチック部品の幾何学的特性によると, 寸法精度の要件, バッチサイズ, 金型製造の難しさ, 金型コスト, NS。, 空洞の数とレイアウトを決定する.
射出成形用, プラスチック部品の精度はグレードです 3 および3a, 重さは5gです, 硬化鋳造システムを採用, キャビティの数は 4-6; プラスチック部品の一般的な精度 (学年 4-5), 成形材料の部分結晶化, そしてキャビティの数は達することができます 16-20; プラスチック部品の重量は 12 ～ 16g で、キャビティの数は 8-12; プラスチック部品の重量は 50 ～ 100g で、キャビティの数は 4-8. 非晶質プラスチック部品用, キャビティの推奨数は 24-48, 16-32 そして 6-10. プラスチック部品の重量が増え続けると, マルチキャビティ金型はめったに使用されません. 精度レベルのあるプラスチック部品の場合 7-9, キャビティの最大数が 50% 指示精度レベルとの比較 4-5.
2. 分割サーフェスを決定します. 分割面の位置は、金型の操作に役立つものでなければなりません, 排気, 脱型および成形作業, プラスチック部品の表面品質, NS.
3. 形を決める, ゲートシステムの位置とサイズ (主要, 補助およびバルブ) と排気システム (排気方法, 排気スロットの位置とサイズ).
4. 片側凹面の処理方法といくつかの一般的なコア引っ張り方法は分散法を使用して確立されます (エジェクタロッド, パイプジャッキ, プッシュプレートと組み合わせ).
5. 冷却モードを選択します, 暖房モード, 加熱および冷却タンクの状態と位置, および発熱体の設置条件.
6. モデルの材料とデータから金型の幅と状態を決定します.
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