通気スロットには2つの目的があります: 1. 溶融プラスチック材料の射出プロセス中に、プラスチック射出成形金型から空気を排出します; 2. 射出成形処理中に発生するさまざまなガスを取り除きます. ベントスロットの設定は非常に重要です, 特に薄肉製品やゲートから遠く離れた場所の場合. 加えて, 特に薄肉製品やゲートから遠く離れた場所の場合, 製品の表面焼けを防ぐことができるため、, 不十分な充填, 他の欠陥も同様に.
そう, プラスチック射出成形に十分なエアベントは何ですか?? 一般的に言えば, 最高の溶融プラスチック射出速度で製品に焼け跡が残らない場合, その場合、金型キャビティの通気効果は十分であると考えられます。.
通気方法:
金型キャビティの通気にはさまざまな方法があります, しかし、それぞれがそれを保証する必要があります: 通気機能を実行しながら, 通気スロットのサイズは、材料がスロットに入るのを防ぐことができる必要があります, 同時に詰まりも発生します. しかしながら, スロットが多すぎる場合, それは良いことよりも害を及ぼすでしょう, ベント スロットのない金型キャビティのパーティング表面積に対する型締力が高すぎるためです。, キャビティの材質はクラックが発生しやすくなります, それはとても危険です. 金型キャビティのパーティング面に設計されるだけでなく、, ベント スロットはランナー システムの端部にも機械加工できます。. エジェクター周囲の隙間は、閉じ込められた空気を排出する手段としても機能します。. 高さなら, 通気口の幅と位置が適切に定義されていない, フラッシュが発生します, したがって、製品の美しさと精度に影響を与えます. 結果として, クリアランス設計により、エジェクターピンの周囲でバリが発生するのを防ぐことができる必要があります。. 特に, ギアなどの成形部品にはバリがまったくないことは注目に値します。. したがって、, 次の通気方法を採用する必要があります。:
- ランナー内のエアを完全に排除する;
- パーティング面にペニング処理を施します。 200# 炭化ケイ素研磨剤, ランナー システムの端部にある通気スロットを開きます。, 主にサブチャネルの端部のスロットの加工を指します。, その幅はサブチャネルの幅と等しくなければなりませんが、高さは材料によって異なります。.
設計アプローチ:
長年にわたる射出成形金型の設計と金型試作の経験に基づく, この記事は、いくつかのスロット タイプの設計原則を一般的に説明することを目的としています。. 複雑な幾何学的形状の部品に, 通気スロットの位置は、金型を数回試行した後に特定する必要があります。. 金型設計が一体構造の場合, 換気が悪いことが最大の欠点となる. そう, キャビティとコアが一体化された金型用, 以下の通気方法が採用可能です:
(1) 金型キャビティ内のスロットまたはインサート位置を利用します。;
(2) 横方向のインサート隙間を利用する;
(3) 局部をスパイラル形状に加工します;
(4) 金型内の空気を抜くことが極めて困難な場合, インサートを採用する必要があります. 金型の一部の場所に通気スロットを加工するのが難しい場合, 隅っこなどに, 製品の外観や精度に影響を与えない範囲で、インサート成形プロセスを適切に適用する場合があります。. この方法は通気を助けるだけではありません, 加工の難易度を下げることも可能, メンテナンスにも便利です, それも.
通気スロットの設計寸法:
通気スロットの幅は次のとおりです。 1.5 6mmまで, 一方、深さの設計により、プラスチック材料がスロットに入り込んでバリが発生しないことが保証される必要があります。. その値は溶融プラスチックの粘度に依存します。, ただし、通常、その適用範囲は次のとおりです。 0.013 0.05mmまで.
結論:
適切に設計された通気スロットにより、射出圧力を大幅に低減できます。, 射出時間, 保圧時間とクランプ力, これにより、生産効率が向上し、プラスチック射出成形プロセスが大幅に容易になります。, 生産コストを削減し、機械が消費するエネルギーを節約します.
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