현재, 많은 장비에는 금형이 필요합니다. 금형 없이, 그것은 매우 번거롭고 원하는 효과를 얻을 수 없습니다. 점점 더 많은 금형 제조업체가 있습니다.. 각 직원은 디자인 프로세스에서 자신의 단점과 단점이 있습니다.. 기술자들이 요약한 방법 20 년의 경험은 다음과 같습니다:
1、 과제 수락
플라스틱 성형 부품의 작업 목록은 일반적으로 부품 설계자가 제안합니다., 다음과 같이:
1. 일부 승인된 도면은 플라스틱 브랜드로 표시되어야 합니다., 투명한, 기타.
2. 플라스틱 부품의 사양 또는 기술 요구 사항.
3. 생산량.
4. 플라스틱 부품 샘플.
2、 수집, 원시 데이터의 분석 및 소화
관련 부품 설계 수집 및 분류, 성형 공정, 성형 장비, 금형 설계에 사용되는 가공 및 특수 가공 데이터.
1. 플라스틱 부품의 도면을 다이제스트, 부품의 사용을 이해, 플라스틱 부품의 기술적 요구 사항 및 치수 정확도 분석. 예를 들면, 외관 측면에서 플라스틱 부품의 요구 사항은 무엇입니까, 색상, 투명도, 성능, 기하학, 경사, 삽입, 기타. 용접 마크 형성 허용 정도, 수축 구멍, 코팅, 전기 도금 및 기타 결함. Bonding, Drilling 등의 후처리. 치수 정확도가 높은 플라스틱 부품의 치수를 분석에 선택하여 예상 성형 공차가 플라스틱 부품보다 낮은지, 필요한 플라스틱 부품을 성형할 수 있는지 여부를 확인합니다.. 게다가, 플라스틱 및 성형 공정 매개변수도 이해해야 합니다..
2. 사양 여부, 재료 유형, 분석 과정, 기타. 소화 과정에 있는 장비의 앞으로 제시될 수 있습니다. 성형 재료는 성형 조건을 충족해야 합니다, 적용 가능성, 탄력, 인성 및 투명 효과. 또한 재료 염색의 기본 요구 사항을 충족해야합니다., 금속 상태, 장식 성능 및 용접 성능.
3. 성형 방법 결정
직접 압착 방식, 주조 방법 또는 사출 성형 방법을 채택해야 합니다..
4. 성형 장비 선택
샘플로 작업해야 합니다., 따라서 성능을 이해해야 합니다., 다양한 장비의 운용방법 및 사용기술.
금형의 전체 크기를 추정하려면, 선택한 사출 성형기에 금형을 설치하여 사용할 수 있는지 여부 판단.
5. 특정 구조 계획
(1) 금형 유형 결정
죽는 것과 같은 (열려있는, 반 폐쇄, 닫은), 주조 금형, 사출 금형, 기타.
(2) 금형 유형의 주요 구조 결정. 아래만 100% 신뢰할 수 있는 조건에서 금형이 제조 기술 및 생산 비용의 요구 사항을 충족하도록 작동할 수 있습니다.. 성형 기술은 부품의 기하학적 모양과 매끄러운 표면을 보장해야 합니다., 그리고 크기는 정확할 수 있습니다. 생산 비용의 요구 사항은 생산 비용을 줄이는 것입니다., 효율성을 향상시키다, 지속적으로 일하고 약간의 노동력을 절약하십시오.
3、 금형의 구조와 금형의 다양한 시스템에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다.. 이러한 요인은 매우 복잡합니다:
1. 캐비티 설정. 플라스틱 부품의 기하학적 특성에 따라, 치수 정확도 요구 사항, 배치 크기, 금형 제작의 어려움, 금형 비용, 등., 충치의 수와 레이아웃 결정.
사출 금형용, 플라스틱 부품의 정확도는 등급입니다. 3 그리고 3a, 무게는 5g, 경화 주조 시스템 채택, 그리고 충치의 수는 4-6; 플라스틱 부품의 일반적인 정확도 (등급 4-5), 성형 재료의 부분 결정화, 그리고 구멍의 수는 도달할 수 있습니다 16-20; 플라스틱 부품의 무게는 12-16g이고 캐비티 수는 8-12; 플라스틱 부품의 무게는 50-100g이고 구멍의 수는 4-8. 비정질 플라스틱 부품용, 권장 충치 수는 24-48, 16-32 과 6-10. 플라스틱 부품의 중량이 계속 증가하는 경우, 다중 캐비티 금형은 거의 사용되지 않습니다.. 정확도 수준의 플라스틱 부품용 7-9, 캐비티의 최대 수가 다음으로 증가합니다. 50% 표시 정확도 수준에 비해 4-5.
2. 분할 표면을 결정합니다.. 분할 표면의 위치는 다이의 작동에 도움이 되어야 합니다., 배기 가스, 탈형 및 성형 작업, 플라스틱 부품의 표면 품질, 기타.
3. 모양 결정, 게이팅 시스템의 위치와 크기 (기본, 보조 및 밸브) 및 배기 시스템 (배기 방식, 배기 슬롯 위치 및 크기).
4. 한 면에 볼록한 오목한 처리 방법과 분산 방법을 사용하여 몇 가지 일반적인 코어 당김 방법 설정 (이젝터 로드, 파이프 재킹, 푸시 플레이트와 조합).
5. 냉각 모드 선택, 난방 모드, 냉난방 탱크의 상태 및 위치, 발열체의 설치 조건.
6. 모델의 재질과 데이터를 통해 금형의 폭과 상태를 파악.
사출 금형의 구조에서주의해야 할 세 가지 점은 전체 금형 배아와 금형 코어의 조정입니다., 주식회사
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