NS. 二色カビ: 2種類のプラスチック材料が同じ射出成形機で射出されます, 2回成形されています, しかし、製品は一度だけ型を生成します. 一般的に, この成形プロセスは、ダブル射出成形とも呼ばれます, 通常、一連の金型によって完成します, 特殊な二色射出成形機が必要.
オーバーモールディング): 2 種類のプラスチック材料が同じ射出成形機で射出されるとは限りません, と2回成形; 一組の金型から製品を取り出した後, 2回目の射出成形用に別の金型セットに入れられます. したがって、, 一般的, この成形プロセスは通常、 2 金型のセット, 特別な二色射出成形機を必要としない.
二色成形とオーバーモールドの概要:
オーバーモールドの設計は、硬質接着部品の配置に注意する必要があります, 接着剤の変形を防ぐために、接着剤の逆角度の穴で接着剤をシールすることができます
ダブルカラーモールドは市場でますます人気が高まっています. この過程で, 製品の外観をより美しくすることができます, スプレーしなくても簡単に色を変えることができます. しかしながら, 高価で、高度な技術的要件が必要です
1. キャビティの 2 つの形状が異なります, それぞれ1つの製品を形成する.
そしてコアは同じ形をしています.
2. 金型の前金型と後金型を回転させた後 180 o 中央に, それは一貫していなければなりません. このチェック アクションは設計で実行する必要があります.
3. 上のピンホールの位置に注意してください, 最小距離210mm. 大型金型の場合、上ロッド穴の数を適切に増やす必要があります。. さらに, 射出成形機に付いているシンブルの長さが足りないので, 金型で拡張シンブルを設計する必要があります, これは約 150 カビ胚のベースプレートよりも長い mm. 背面金型の底板に 2 つの位置決めリングを設計する必要があります.
4. 前面型枠パネルとプレートの合計の厚さは、170mm 未満であってはなりません。. このタイプの射出成形機の他の参考データを注意深く確認してください, 最大型厚など, 最小金型公差厚さ, トップロッド穴の距離, NS.
5. 3 板金型のノズルは、金型を自動的に解放するように設計する必要があります。. ソフトグルーノズルのリリースアクションの実現可能性に特に注意してください.
6. フロントスプリントの深さは65mmを超えてはならない. 上側のスプルー上部からの距離 (大きな水港) カビ胚の中心まで 150 んん.
7. 2回目の射出成形の設計時, 注射を避けるために (またはスクラッチ) 成形品の接着位置を初めて, プラスチックの一部は、空気を避けるように設計できます. ただし、各シール位置の強度は慎重に検討する必要があります, あれは, 射出成形時に大きな射出圧力で塑性変形が発生しますか, これにより、2 回目の射出成形でバッチ フロントが発生する可能性があります。?
8. 射出成形中, 最初の射出成形の製品サイズをわずかに大きくして、2番目の成形で別のキャビネットでよりしっかりと押して、シール効果を実現できます.
9. プラスチックの流れが、最初に形成された製品に衝撃を与え、2回目の射出成形中に接着剤の位置を変形させるかどうかに注意してください? 可能性があれば, 私たちはそれを改善する方法を見つけなければなりません.
10. AプレートとBプレートを閉じる前に, 前金型のスライドやリフターがリセットして先に製品を潰してしまうか注意してください? この上, a ボードと B ボードで最初にサイコロを閉じる方法を見つけなければなりません, その後、前金型のスライドまたはライブをリセットできます.
11. ケーブルとコアの両方の水輸送の配置は、可能な限りいっぱいにする必要があります, バランスが取れていて同じ.
12.99% のケースは、最初に射出製品の硬質プラスチック部分です。, そして射出製品の柔らかい部分. ソフトグルーは変形しやすいので.
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