プラスチック射出成形の歴史. プラスチック射出成形の歴史, プラスチック射出成形の歴史. プラスチック射出成形の歴史:
1) 成形条件に起因する残留応力による変形の場合, 射出圧力を下げることでストレスを解消できます, 金型温度の上昇, 樹脂温度の上昇またはアニーリング.
2) 脱型不良による応力変形の場合, プッシュロッドの数または面積を増やし、脱型角度を設定することで解決できます。.
3) 冷却方法が適切でなく、冷却時間が均一または十分でない場合, 冷却方法を調整でき、冷却時間を延長できます. 例えば, 冷却回路は、できるだけ変形に近い場所に設定できます.
4) 成形収縮による変形について, 金型設計を変更する必要があります. その中で, 最も重要なことは、製品の肉厚を一定にすることです. 時々, 必要な場合, 製品の変形を測定して、金型を反対方向に調整する必要があります. 一般に, 結晶性樹脂の変形 (ポリホルムアルデヒドなど, ナイロン, ポリプロピレン, ポリエチレン、PET樹脂) 非結晶性樹脂よりも大きい (PMMA樹脂など, PVC, ポリスチレン, ABS樹脂と樹脂として). 加えて, ガラス繊維強化樹脂の繊維配向による, 変形も大きい.
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