Jason Mold는 전문가입니다. 중국 플라스틱 사출 성형 회사,우리는 주로 사용자 정의 플라스틱 사출 성형을 제공합니다,플라스틱 사출 금형 설계 및 플라스틱 사출 성형 제조업체.
제이슨 그룹
오늘,Jason Mold는 플라스틱 사출 성형에 대해 알려줍니다.: 과거, 현재와 미래.
플라스틱 사출 성형은 액체 플라스틱을 금형에 밀어 넣어 맞춤형 플라스틱 명판을 만드는 공정입니다., 플라크, 표지판 및 제품 브랜딩 요소. 플라스틱이 식고 굳으면, 모든 산업 분야의 다양한 플라스틱 부품을 형성하기 위해 금형에서 분리됩니다.. 사출 성형의 인기 있는 용도는 다음과 같습니다.: 기기 명판, 산업용 장비 명판, 자동차 엠블럼, 차량 브랜딩 및 번호판 홀더, 레크리에이션 제품에 대한 제품 식별.
사출 성형 플라스틱 명판 및 기타 구성 요소는 3가지 기본 구성 요소로 구성된 기계로 생산됩니다.:
- 원하는 크기와 모양으로 제작할 수 있는 금형
- 전체 공정에서 금형을 함께 고정하고 고정하는 클램핑 유닛
- 그런 다음 사출 장치가 용융 플라스틱을 금형에 주입합니다., 충분히 냉각되어 방출될 때까지 남아 있을 것입니다.
사출 성형 제품에 사용되는 용융 플라스틱은 작은 플라스틱 펠렛을 녹여 생산합니다., 펠릿을 용융 또는 액체 형태로 가열하는 사출기에 공급되는.
용융된 플라스틱 펠릿이 미리 정해진 온도에 도달하면 반액체가 금형에 강제로 주입됩니다.. 이 과정의 속도와 압력은 유압 실린더에 의해 제어됩니다., 일단 약혼, 액체 플라스틱을 금형에 밀어 넣습니다..
주사의 역사 “살다” 플라스틱 사출 성형 공정의 단계, 플라스틱은 완전히 금형을 채우도록 금형에 남겨둔 다음 응고되고 원하는 물체가 생성되는 지점까지 냉각되도록 합니다.. 그런 다음 장식으로 2차 프로세스를 준비합니다., 하위 어셈블리, 또는 선적.
그만큼 사출 성형 플라스틱 이 프로세스를 통해 제조업체는 기존 기계 가공 방법을 사용하여 복잡하게 만들기에는 너무 많은 비용이 드는 맞춤형 플라스틱 명판 및 구성 요소를 생산할 수 있습니다.. 사출 성형 플라스틱은 또한 동일한 구성 요소의 여러 조각을 동시에 만들 수 있으므로 시간과 비용을 절약할 수 있습니다., 같은 금형에서; 각 사본은 이전 사본과 동일합니다.. 이 프로세스는 또한 직원의 육체 노동의 필요성을 최소화하여 인건비를 절감합니다.. 또한 낭비되는 재료가 거의 없습니다., 사용하지 않거나 남은 플라스틱은 재활용하여 프로세스에서 재사용할 수 있습니다.
플라스틱 사출 성형의 역사
플라스틱 사출 성형 플라스틱을 실험하던 유럽과 미국의 화학자들에 의해 시작되었습니다.. 원래는 손으로 하고 파케신을 사용하여 금형에 압착했지만 너무 부서지기 쉽고 가연성임이 판명되었습니다.. John Wesley Hyatt는 플라스틱 사출 성형의 공식 발명가이며 그 과정은 빛나는 마음으로 풍부한 역사를 가지고 있습니다..
John Wesley Hyatt는 창의적인 발명가였으며 셀룰로이드 플라스틱 가공을 개발했습니다.. 이것은 당구공에 사용된 상아를 대체하기 위해 New York Billiards Company의 도전을 받아들인 일리노이주의 젊은 인쇄업자에게는 놀라운 위업이었습니다..
그래서 그와 그의 형 이사야가 체커 및 기타 물체를 위한 여러 혼합물을 만들기 시작하면서 플라스틱 엔지니어링 분야에서 경력을 시작했습니다.. 다양한 혼합물을 시도한 후, 존 혼합 니트로셀룰로오스, 장뇌와 알코올을 함께. 그는 이 재료들을 가열하고 식힌 원형 강철 틀에 밀어 넣었습니다.. 몰드에서 재료를 꺼냈을 때, 그는 플라스틱으로 구성된 당구공을 성공적으로 만들었다는 것을 깨달았습니다.. 따라서 플라스틱 사출 성형 공정이 시작되었습니다..
존과 그의 형제 이사야는 셀룰로이드를 생산하는 이 과정에 대해 특허를 받았습니다. 1870 고무로 만든 틀니를 대체하는 새로운 재료로 틀니를 만드는 작업을 계속했습니다.. 이로써 셀룰로이드 플라스틱의 제조 공정이 시작되었습니다.. John은 제조업에 크게 기여한 재봉틀과 롤러 베어링의 발명으로 공로를 인정받았기 때문에 산업 발명의 다빈치와 매우 흡사했습니다..
오늘, 셀룰로오스 및 셀룰로오스 플라스틱은 드라이버 핸들을 포함한 거의 모든 곳에서 찾을 수 있습니다., 칫솔과 기구. 셀룰로이드는 할리우드에서 찾을 수 있습니다, 오늘날 캘리포니아는 좋아하는 영화 제작에 사용됩니다..
플라스틱 사출 성형 공정을 발전시키기 위해 또 다른 위대한 발명가가 펠로우십으로 벨기에에서 여행한 후 뉴욕에서 적극적으로 플라스틱에 입문했습니다.. Leo Hendrick Beckeland는 폴리머로 작업을 시작했고 이것은 Velox라는 Kodak Eastman을 위한 그의 발명으로 이어졌습니다.. Velox는 태양광 대신 가스등에서 현상할 수 있는 인화지입니다..
화학자로서 그는 이 분야에서 몇 가지 발전을 이루었고, 계속해서 고분자가 어떻게 분자적으로 구조화되어 있는지 조사했습니다.. 이러한 조사는 화학자들이 코팅 및 접착제에 대해 지금까지 발견한 것보다 훨씬 더 많은 발명과 발견으로 이어집니다..
주사의 역사 1926 Eckert와 Ziegler가 발명한 플라스틱 성형기 독일에서 플라스틱 제조에 사용된 최초의 성공적인 기계. 이것은 생산 라인에서 사출 플라스틱 성형을 성공적으로 가져왔습니다..
더 많은 창의적인 발명가들이 역사상 플라스틱 사출 성형 과정을 거쳐왔고 가전 제품 및 명판과 같은 오늘날 제품의 생산을 위해 훨씬 더 정밀한 과정을 거쳤습니다., 표지판 및 플라크.
오늘날의 사출 플라스틱 성형 공정
오늘의 버전은 플라스틱 사출 성형 장비 컴퓨터로 제어되며 플라스틱 원료를 강철 및 알루미늄 몰드에 주입하여 맞춤형 플라스틱 명판을 생산합니다., 플라스틱 부품 및 우리가 매일 사용하는 많은 플라스틱 제품. 성형 장비는 뜨거운 플라스틱을 금형에 주입하고 플라스틱을 냉각시키고 부품을 추출합니다.. 오늘날의 성형 장비는 플라스틱 부품의 대량 생산을 쉽고 비용 효율적으로 만듭니다..
오늘, 플라스틱 사출 성형 제조업체는 수직 및 수평 프레스를 사용합니다., 사출 스크류 프레스, 제품 압력을 완성하는 데 필요한 압력 비율에 관계없이 전기 프레스 및 유압 프레스. 이 공정은 자동차 부품부터 번호판, 심지어 칫솔까지 모든 것을 생산합니다..
플라스틱 사출 성형 장비의 미래
플라스틱 사출 성형은 가정에서 매일 사용하는 많은 유용한 제품을 만든 매우 혁신적인 공정입니다.. 플라스틱 사출 성형의 역사는 창의성과 혁신으로 가득 차 있지만, 더 창의적인 마음이 플라스틱 사출 성형 장비 및 공정을 개선하는 새로운 방법을 추가함에 따라 미래는 훨씬 더 큰 가능성으로 가득 차 있습니다..
플라스틱 사출 기계의 개선이 계속되는 동안, 사출 성형의 미래는 이제 금형 및 금형 구성 요소에 관심을 돌리고 있습니다.. 첨단 플라스틱 금형은 금속으로 만들 수 있습니다., 에폭시 또는 탄소 섬유 및 더 빠른 냉각 시간 및 사이클 시간을 통해 생산량을 증가시킬 수 있습니다..
3D 프린팅의 발명은 플라스틱 사출 성형이 미래에 얼마나 멀리 갈 수 있는지를 보여줍니다.. 3D 프린팅은 디지털 모델에서 거의 모든 모양의 3차원 입체 물체를 만드는 과정입니다.. 플라스틱 사출 성형 공정에 3D 프린팅 통합, 훨씬 적은 비용으로 개념과 샘플을 생산할 수 있습니다..
일부 혁신적인 마음은 옥수수 종자 생산자와 협력하여 전통적인 석유 기반 플라스틱을 옥수수 전분 기반 플라스틱으로 대체하기까지 했습니다.. l 생분해성 물질은 현재 제한된 규모로 사용되고 있으며 이 물질이 곧 마음을 놀라게 할 용도가 많이 있습니다.. 플라스틱 공학의 새로운 물결을 일으키기 위해서는 금형과 재료만 있으면 됩니다.. 과학자들은 플라스틱 사출 성형이 시작되었을 때 했던 방식으로 폴리머를 계속 연구하고 있으며, 그들의 연구는 현재로서는 믿을 수 없을 만큼 많은 가능성이 있습니다..
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