シンクマークとは?
デントとシンクマークは、ゲートシールまたは材料注入の欠如によって引き起こされる局所的な収縮によって引き起こされます.
射出成形製品の表面のくぼみまたは微小くぼみは、射出成形のプロセスにおける古い問題です。. 凹みは一般に、肉厚の増加によって引き起こされるプラスチック製品の収縮率の増加によって引き起こされます. 凹みは一般に、肉厚の増加によって引き起こされるプラスチック製品の収縮率の増加によって引き起こされます, 凹みは一般に、肉厚の増加によって引き起こされるプラスチック製品の収縮率の増加によって引き起こされます, 凹みは一般に、肉厚の増加によって引き起こされるプラスチック製品の収縮率の増加によって引き起こされます, 凹みは一般に、肉厚の増加によって引き起こされるプラスチック製品の収縮率の増加によって引き起こされます. 凹みは一般に、肉厚の増加によって引き起こされるプラスチック製品の収縮率の増加によって引き起こされます, 凹みは一般に、肉厚の増加によって引き起こされるプラスチック製品の収縮率の増加によって引き起こされます. 凹みは一般に、肉厚の増加によって引き起こされるプラスチック製品の収縮率の増加によって引き起こされます, その中でもプラスチックの特性は, 最高温度範囲と最低温度範囲、およびキャビティの保圧圧力が最も重要な要素です, 射出部品のサイズと形状, 冷却速度と均一性も影響因子です. プラスチック製品のへこみや収縮マークは一般的な成形欠陥です. 図に示すように:
シンクマークの欠陥の分析と除去
1) 成形条件の管理が不適切
射出圧力が低すぎる場合, 射出と保持時間が短すぎる, 噴射速度が遅すぎる, 材料温度と金型温度が高すぎる, プラスチック部分の冷却が不十分です, 離型時の温度が高すぎる, インサートの温度が低すぎるか、材料の供給が不十分です, プラスチック部品の表面が凹んだり、オレンジピールのような微細な凹凸が現れたりします。. したがって、, 射出圧力と射出速度を上げる必要がある, 溶融物の圧縮密度を高める, 注入と保持時間を延長する, 溶融収縮を補正し、射出反動を増加させます。. ただし、保圧圧力が高すぎないように注意してください, そうしないと凸マークの原因になります.
1. ゲート付近に凹みやヒケ跡が発生した場合, 保持時間を延長することで解決できます. プラスチック部品が肉厚で凹状である場合、金型内のプラスチック部品の冷却時間を適切に延長する必要があります。.
2. インサート周囲の溶融物の局所的な収縮により、凹みや収縮マークが発生する場合, これは主にインサートの温度が低いことが原因です, インサートの温度を上げてみるべきです.
3. 射出成形機のノズル穴が小さすぎる、またはノズルが部分的に詰まっている場合, 射出圧力が局所的に失われると、凹みや収縮マークが発生します。. この点について, ノズルを交換するか掃除する必要があります.
4. 送り不足によりプラスチック部品の表面が凹んでしまった場合, 給餌量を増やす必要があります.
加えて, 金型内のプラスチック部品の冷却は十分でなければなりません. 一方では, バレル温度を調整することで、溶融温度を適切に下げることができます。; 一方で, 金型冷却システムの設定を変更して、冷却水の温度を下げることができます。, あるいは、金型表面や部品全体の均一な冷却を可能な限り維持することを前提として、凹部の冷却を適切に強化することもできます。. さもないと, 冷却が不十分な状態でプラスチック部品を脱型した場合, 収縮凹みが生じやすいだけではありません, だけでなく、難しい脱型によるエジェクター内のプラスチック部品の局所的な凹みも発生します。.
2) 金型の欠陥
ランナーとゲートの断面積が小さすぎる場合, 金型の充填抵抗が大きすぎる, ゲート設定が非対称です, 金型の充填速度のバランスが取れていない, フィードゲートの位置が適切ではありません, 金型の排気が供給に影響を与える, 給餌と冷却, または金型の摩耗により圧力が解放されます, プラスチック部品の表面の凹みや収縮跡の原因となります。. したがって、, ゲートおよびゲート断面は状況に応じて適切に拡大してください。 ゲート位置は可能な限り対称位置に設定してください。, 供給ゲートはプラスチック部品の厚い壁に設定する必要があります.
ゲートから離れた位置で凹みやヒケが発生する場合, これは通常、金型構造の特定の部分における溶融材料の流れが悪いことが原因です。, 圧力伝達を妨げるものです. したがって、, ゲートシステムの構造サイズは適切に拡張する必要があります, 特に “ボトルネック” メルトフローを妨げる, ランナーセクションを増やす必要があります, 凹部までランナーを伸ばした方が良いです.
厚肉プラスチック部品用, ウィングゲートを優先する必要があります. この上, プラスチック部品に直接ゲートを設置するのが不向きで、成形後にゲート部に残留変形が生じやすいプラスチック部品用, 翼本体はプラパーツに取り付け可能, その後、ゲートをウィングレットに設定できます. ウイングレット上のゲートはリバースゲートとポイントゲートが使用可能, プラスチック部品の凹面欠陥をウイングレットに転写するため, 成形後にウイングレットを切り取ります.
加えて, 金型の磨耗緩和や排気不良がないか頻繁にチェックする必要がある, 金型内の消耗部品をタイムリーに交換したり、金型の排気状態を改善したりする.
3) 原材料が成形要件を満たしていません
1. 成形原料の収縮率が高すぎる場合や流動性が悪すぎる場合, 原料中の潤滑剤が不足している、または原料が濡れている, プラスチック部品の表面にはくぼみや収縮跡が生じます。. したがって、, 高い表面要件を必要とするプラスチック部品用, 可能な限り低収縮樹脂グレードを選択する必要があります。.
2. アンダーフィルの凹みが溶融材料の流れ不良によって引き起こされている場合, 溶融材料の流動性を改善したり、ゲートシステムの構造サイズを大きくしたりするために、原料に適切な量の潤滑剤を追加できます。.
3. 原材料の水分によりプラスチック部品の表面が凹んだ場合, 原材料は事前に乾燥させる必要があります.
4) プラスチック部品の無理な形状・構造設計
プラスチック部品の肉厚が大きく異なる場合, 肉厚の部品は圧力不足により凹みや収縮跡が発生しやすい. したがって、, プラスチック部品の形状や構造を設計する際に, 壁の厚さは可能な限り一定である必要があります. 特殊な場合について, プラスチック部品の肉厚が異なる場合, ゲートシステムの構造パラメータを調整することで解決できます。.
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