陽光の下で, 製品に縞模様の顔料バンドがあります. この問題は 2 つの側面から検討する必要があります。: プラスチックの物理的および機械的特性とプラスチックの成形プロセス
1. 射出成形装置の温度が十分に制御されていない, 混合チャンバーに入った後、カラーマスターバッチが樹脂と完全に混合できない.
2. 射出成形機は特定の背圧を加えませんでした, スクリュー混合効果が良くない.
3. カラーマスターバッチの分散不良または樹脂の可塑化不良.
プロセスは次のように調整できます:
1. ブランキングポート付近のミキシングチャンバーの温度をわずかに上げます
2. 射出成形機に背圧をかける.
上記のデバッグを行っても改善しない場合, カラーマスターバッチとレジンの分散性やマッチングの問題かもしれません, カラーマスターバッチの製造元に連絡して解決する必要があります。.
いくつかのカラーマスターバッチを使用した後, 製品は割れやすいようです
これは、メーカーが選択した分散剤または添加剤の品質が悪いためである可能性があります, その結果、拡散と相互溶解性が低下します, 製品の物理的および機械的特性に影響を与える.
色が暗すぎる (軽すぎる) カラーマスターマニュアルの比率に従って使用した後
この問題は単純ですが、, 多くの可能性があります
1. カラーマスターは真剣にテストされていません, そして顔料 “ターゲット =”_ 色素が少なすぎる、または多すぎる
2. 使用時の測定は正確ではありません, そして、国内企業にはランダム測定現象がたくさんあります, 特に中小企業では
3. カラーマスターバッチとレジンのマッチングに問題あり, カラーマスターバッチキャリアの不適切な選択が原因である可能性があります, またはメーカーが自由に樹脂の種類を変更する
4. マシンの温度が不適切で、カラー マスターバッチが長時間マシン内に残っている.
治療手順: まず, 樹脂の種類がカラーマスターバッチと一致するかどうか、および測定が正確かどうかを確認します. 第二に, 機械の温度または速度を調整する. それでも問題がある場合, カラーマスターバッチの製造元にお問い合わせください. 同色のマスターバッチで, 樹脂と式, 異なる射出成形機で射出された製品の色が異なるのはなぜですか?
これは多くの場合、射出成形機が原因です. 射出成形機が異なれば、製造方法が異なるため、機械的条件も異なります。, 使用時間またはメンテナンス条件, 特に発熱体とバレルの密着度の違い, バレル内のカラーマスターバッチの分散状態が異なる. 別のブランドの樹脂を変更した後, 同じ色のマスターバッチとフォーミュラ, 色が変わった. なぜ? 異なるブランドの樹脂の密度とメルトインデックスは異なります, だから樹脂の性能は異なります, カラーマスターバッチとの相性も違います, 色の変化をもたらす. 一般的に言えば, 密度とメルトインデックスが変わらない限り, 色の違いはあまり大きくありません, カラーマスターバッチの量を調整することで色を補正することができます. 保管中の顔料の移行は製品の品質に影響しますか? 一部のカラーマスターバッチ顔料含有量 (または染料) 非常に高い, この場合, 移行現象は正常です. 特に, 染料を含むカラーマスターバッチは深刻な移行を起こします. しかし、これは製品の品質には影響しません, カラーマスターバッチが製品に注入された後、製品の顔料は通常の色濃度であるため.
一部の射出製品は光沢が悪い
多くの可能性があります:
1. 射出成形機のノズル温度が低すぎる
2. 射出成形機の金型仕上がりが悪い
3. 製品成形サイクルが長すぎる
4. カラーマスターバッチに含まれる二酸化チタンが多すぎる
5. カラーマスターバッチの分散が悪い
一定期間後, 一部のプラスチック製品は色あせます
メーカーが使用している基本顔料の品質が良くない, ドリフト現象を起こす.
ABSカラーマスターバッチは特に色の違いが生じやすい
異なる国で生産された異なるブランドのABSの色の違いは大きい. 同じブランドのABSでも, バッチ番号ごとに色の違いがある場合があります. 射出成形プロセスを最適化するための5つの手法, カラーマスターを使用した後、色の違いがあります. これはABSの特性によるものです。, 世の中には根本的な解決策はありません. しかしながら, この色の違いは一般的に深刻ではありません.
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