금형은 많은 부품으로 구성됩니다.. 부품의 품질은 금형의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다., 부품의 최종 품질은 마무리 작업으로 보장됩니다.. 따라서, 마무리를 제어하는 것이 중요합니다. 대부분의 국내 금형 제조 기업에서, 마무리 단계에서 사용되는 방법은 일반적으로 연삭입니다., 전기 가공 및 피팅 처리.
이 단계에서, 부품 변형과 같은 많은 기술적 매개변수를 제어해야 합니다., 내부 스트레스, 형상 공차 및 치수 정확도. 특정 생산 관행에서, 작동하기 어렵다, 그러나 여전히 배울 가치가 있는 효과적인 경험과 방법이 많이 있습니다..
금형 부품 가공은 부품의 모양과 모양에 따라 크게 세 가지로 나눌 수 있습니다.: 그릇, 특수 형상 부품 및 샤프트. 일반적인 프로세스는 대략 다음과 같습니다: 황삭 가공 – 열처리 (담금질 및 템퍼링) – 미세 연삭 – 전기 가공 – 맞추는 사람 (표면 처리) – 조립 가공.
1. 부품 열처리
부품의 열처리 공정에서, 부품이 필요한 경도를 얻도록 하면서, 또한 가공 중 부품의 치수 안정성을 보장하기 위해 내부 응력을 제어해야 합니다.. 다른 재료는 다른 처리 방법을 가지고 있습니다..
최근 몇 년 동안 금형 산업의 발전과 함께, 사용하는 재료의 종류가 늘어났다. Cr12 외에도, 40크롬, Cr12MoV 및 초경합금, 분말 합금강 V10 및 asp23과 같은 신소재는 높은 작업 강도와 심한 응력을 가진 일부 볼록 및 오목 다이에 사용할 수 있습니다., 열 안정성이 높고 미세 구조가 좋은.
Cr12MoV로 만든 부품용, 담금질 처리는 황삭 가공 후 수행됩니다.. 담금질 후, 공작물에 큰 잔류 응력이 있습니다, 마무리 또는 작업시 균열을 일으키기 쉬운. 담금질 후, 담금질 응력을 제거하기 위해 부품이 뜨거울 때 템퍼링되어야 합니다..
담금질 온도는 900-1020 ℃, 식힌 다음 200-220 ℃, 공기 냉각을 위해 배출, 그런 다음 템퍼링을 위해 신속하게 용광로로 돌아갑니다. 220 ℃. 이 방법을 일회성 경화 공정이라고 합니다., 높은 강도와 내마모성을 얻을 수 있는, 주요 파손 형태로 마모가 있는 금형에 좋은 영향을 미칩니다..
생산 시 발생하는 모서리가 많고 복잡한 형상을 가진 일부 공작물의 경우, 템퍼링은 담금질 응력을 제거하기에 충분하지 않습니다.. 응력을 완전히 해제하기 위해 마무리하기 전에 응력 제거 어닐링 또는 여러 시효 처리가 필요합니다..
V10의 경우, aps23 및 기타 분말 합금강 부품, 고온 템퍼링을 견딜 수 있기 때문에, 담금질 중 2차 경화 공정 채택 가능, 담금질 1050-1080 ℃, 그런 다음 템퍼링 490-520 ℃ 여러 번. 높은 충격 인성과 안정성을 얻을 수 있습니다., 블레이드 파손이 주요 파손 형태인 금형에 매우 적합합니다..
분말 합금강은 비용이 많이 듭니다., 하지만 그 성능은 좋다. 널리 사용되는 추세가 되고 있습니다..
2. 부품 연삭
연삭에 사용되는 공작 기계에는 세 가지 주요 유형이 있습니다.: 표면 그라인더, 내부 및 외부 그라인더 및 공구 그라인더. 마무리 연삭 중, 연삭 변형 및 연삭 균열의 생성은 엄격히 제어되어야 합니다.. 매우 작은 균열도 후속 처리에서 노출됩니다.. 따라서, 미세 연삭의 피드는 작고 크지 않아야합니다., 냉각수는 충분해야합니다, 치수 공차가 0.01mm 미만인 부품은 가능한 한 일정한 온도에서 연마해야 합니다..
계산에 따르면, 300mm 길이의 강철 부품의 온도차가 3 ℃, 재료는 10.8 mm, 10.8=1.2 × 3 × 3 (1.2 100mm당 변형량 μ M/ ℃), 이 요소의 영향은 각 마무리 공정에서 충분히 고려되어야 합니다..
미세 연삭에 적합한 연삭 휠을 선택하는 것이 매우 중요합니다.. 금형강의 높은 바나듐 및 높은 몰리브덴 상태를 고려하여, Gd 단결정 커런덤 연삭 휠이 더 적합합니다.. 초경합금 및 담금질 경도가 높은 소재 가공 시, 유기 바인더가 있는 다이아몬드 연삭 휠이 선호됩니다.. 유기 바인더 그라인딩 휠은 자체 연삭 성능이 우수합니다., 공작물의 거칠기는 ra=0.2 μm에 도달할 수 있습니다.. 최근 몇 년 동안, 신소재 적용으로, CBN 연삭 휠, 즉. 입방정 질화붕소 휠, 아주 좋은 가공 결과를 보여주었습니다. CNC 성형 연삭기의 마무리 가공 결과, 좌표 연삭기, CNC 내부 및 외부 연삭기는 다른 유형의 연삭 휠보다 우수합니다..
연삭 중, 그라인딩 휠은 그라인딩 휠의 선명도를 유지하기 위해 정돈됩니다.. 연삭 휠이 보호막 처리된 경우, 그것은 공작물의 표면에 미끄러지고 짜낼 것입니다, 공작물 표면에 화상을 입히고 강도를 감소시킵니다..
대부분의 플레이트 부품은 표면 연삭기로 가공됩니다.. 처리하는 과정에서, 우리는 종종 일종의 길고 얇은 시트 부품을 만납니다., 처리하기 어려운 것.
가공 중 자력의 흡착으로 가공물이 변형되어 작업대 표면에 달라붙기 때문에. 공작물을 내릴 때, 공작물은 다시 변형됩니다, 두께 측정이 일관됨, 그러나 병렬 처리는 요구 사항을 충족할 수 없습니다.. 솔루션은 자기 절연 연삭이 될 수 있습니다.. 연삭 중, 윤곽 블록은 공작물 아래에 배치됩니다., 네 측면 블록은 저항하는 데 사용됩니다.. 가공 중, 스몰피드와 멀티 라이트 나이프 사용. 한쪽면 가공 후, 윤곽 블록을 배치할 수 없습니다., 직접 흡착 처리는 연삭 효과를 향상시키고 평행 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다..
샤프트 부품에는 회전 표면이 있습니다., 내부 및 외부 원통 연삭기 및 공구 연삭기는 가공에 널리 사용됩니다.. 처리 중, 헤드 프레임과 센터는 버스와 동일합니다.. 런아웃 문제가 있는 경우, 처리된 공작물에도 이 문제가 있습니다., 부품의 품질에 영향을 미치게 됩니다.. 따라서, 헤드 프레임과 센터는 처리하기 전에 테스트해야 합니다..
내경 연삭 중, 냉각수는 연삭의 원활한 배출을 촉진하기 위해 연삭 접촉 위치에 부어져야 합니다.. 벽이 얇은 샤프트 부품 가공용, 클램핑 프로세스 테이블을 사용하는 것이 가장 좋습니다., 클램핑 력이 너무 커서는 안됩니다., 그렇지 않으면 생산하기 쉽습니다. “내부 삼각형” 공작물 둘레의 변형.
3. EDM 제어
현대 금형 공장에는 EDM이 없을 수 없습니다., 모든 종류의 비정상 및 고경도 부품을 처리할 수 있는. 와이어커팅과 EDM으로 구분됩니다..
느린 와이어 커팅의 가공 정확도는 ± 0.003mm에 도달할 수 있습니다., 거칠기 Ra0.2μm。 처리 초기에, 공작 기계의 상태를 확인하십시오, 물의 탈 이온화 정도 확인, 수온, 와이어의 직각도, 우수한 가공 상태를 보장하기 위한 장력 및 기타 요인.
와이어 커팅은 재료 전체를 제거하는 것입니다., 공작물의 원래 응력 균형을 파괴하고 쉽게 응력 집중을 유발합니다., 특히 코너에서. 따라서, R ＜일 때 0.2 (특히 날카로운 모서리에서), 디자인 부서에 개선 제안을 해야 합니다..
가공 중 응력 집중을 처리하는 방법은 벡터 변환 원리를 사용할 수 있습니다.. 마무리하기 전에, 1mm정도 여유를 두고, 대략적인 형상 전처리, 그런 다음 마무리 전에 가공 응력을 해제하기 위해 열처리를 수행합니다., 열 안정성을 보장하기 위해.
펀치 가공 시, 와이어의 절단 위치와 경로를 신중하게 고려해야 합니다.. 드릴링 및 스레딩을 통해 최상의 효과를 얻을 수 있습니다.. 고정밀 와이어 커팅, 절단 횟수는 일반적으로 4회입니다., 부품의 품질을 보장할 수 있는.
테이퍼로 암다이를 가공할 때, 직선 모서리가 처음으로 거칠어질 것입니다., 테이퍼는 두 번째로 가공됩니다., 그런 다음 직선 모서리가 미세 가공됩니다.. 이런 식으로, x 단면의 수직 미세 가공을 수행할 필요가 없습니다., 절삭날 부분의 직선 모서리만 미세 가공해야 합니다., 시간과 비용을 절약하는.
EDM의 첫 번째 단계는 전극을 만드는 것입니다., 거친 전극과 미세한 전극으로 나눌 수 있습니다.. 마무리 가공 전극의 형상은 양호한 적합성을 가질 것, 가공을 위해 CNC 공작 기계를 사용하는 것이 가장 좋습니다.. 전극 재료 선택 측면에서, 적색 구리 전극은 주로 일반 철강 가공에 사용됩니다..
Cu-W 합금 전극은 종합적인 성능이 우수합니다.. 특히, 가공 공정에서의 소비는 적색 구리보다 분명히 적습니다.. 충분한 정련액으로, 난삭재 가공 및 단면 형상이 복잡한 부품의 정삭가공에 매우 적합합니다..
전극을 만들 때, 간격과 전극 수를 계산할 필요가 있습니다.. 넓은 면적이나 무거운 전극을 가공할 때, 공작물과 전극은 충분한 강도를 보장하고 풀림을 방지하기 위해 단단히 고정해야 합니다.. 깊은 스텝 가공 중, 액체 방전 불량으로 인한 전극 손실 및 아크 방전에 주의해야 합니다..
4. 표면 처리 및 조립
가공 중 부품 표면에 남는 공구흔과 연삭흔은 응력이 집중되는 곳이며 균열 전파의 원인이 됩니다.. 따라서, 가공 후, 가공의 숨겨진 위험을 제거하기 위해 부품 표면을 강화하고 장착기로 연마해야 합니다.. 일부 가장자리, 공작물의 예각과 오리피스는 뭉툭하고 R자형이어야 합니다..
일반적으로, 가공된 표면 생산 6-10 μ M 정도의 변성 경화층은 회백색을 띤다.. 경화층은 부서지기 쉽고 잔류 응력이 있습니다.. 사용하기 전에, 경화 층은 표면 연마 및 연마에 의해 완전히 제거되어야 합니다..
연삭 및 전기 가공 과정에서, 공작물은 어느 정도 자화됩니다, 약한 자기력으로, 작은 것들을 흡수하는 것은 매우 쉽습니다. 따라서, 조립하기 전에, 공작물을 감자하고 에틸 아세테이트로 표면을 청소하십시오..
조립 과정에서, 먼저 조립 도면을 참조하십시오, 모든 부분을 알아보다, 그런 다음 부품 사이의 장비 순서를 나열하십시오., 모든 예방 조치를 나열하십시오, 그런 다음 금형 조립을 시작합니다.. 일반적으로, 가이드 포스트 가이드 슬리브가 먼저 설치됩니다., 그런 다음 몰드베이스와 암수 몰드가 설치됩니다., 그런 다음 각 장소의 정리, 특히 수컷과 암컷 곰팡이 사이의 간극, 조립 및 조정됩니다. 조립이 완료된 후, 금형 검사를 실시하고 전체 상황 보고서를 작성해야 합니다..
발견된 문제점에 대해, 거꾸로 생각하는 방법을 채택할 수 있습니다, 그건, 사후 프로세스에서 전면 프로세스로, 마무리 가공에서 황삭 가공까지, 크럭스를 찾아 문제가 풀릴 때까지 하나씩 확인.
Practice has proved that good finishing process control can effectively reduce out of tolerance and scrap of parts, and effectively improve the first-time success rate and service life of the die.
Original link: https://www.xianjichina.com/news/details_276749.html
Source: xianji.com
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